《机械制造基础》金属切削加工基础.ppt

第3章 金属切削加工基础 3.1 金属切削加工概论 二、切削运动 3.2 刀具的基本结构及常用刀具材料 二、刀具几何形状 二、刀具几何形状 2. 刀具的主要标注角度 三、刀具角度对加工过程的影响 四、刀具材料 ⑶ 高速钢 HSS（High Speed Steel） 3.3.1 金属切削过程 2. 切屑的种类 三、切削力 2) 切削热的传散 二、车削加工的应用 三、车削的工艺特点 3.3.3 钻、扩、铰、镗削加工 3.3.4 刨、拉削加工 3.3.5 铣削加工 1. 周铣 2. 顺铣和逆铣的比较 3. 端铣 4. 周铣法与端铣法的比较 三、铣削工艺特点 四、铣削工艺的应用 3.3.6 磨削加工 二、磨削工艺特点 1. 外圆磨削 5. 磨削发展简介 3.3.7光整加工 1)类别代号 1. 钻头 柄部（尾部）— 夹持 颈部 — 连接（过渡）作用 工作部分 导向部分 — 导向作用 切削部分 — 担负主要的切削工作 2. 钻削用量 钻削深度 ： 进给量 ： 钻削速度 ： （m/s） L 柄部 工作部分 颈部 导向部分 切削部分 3. 钻削工艺特点 1) 钻孔时钻头易产生“引偏” “引偏”方式 ① 轴线引偏 — 刀具旋转 — 钻床上钻孔 ② 孔径扩大 — 工件旋转 — 车床上钻孔 “引偏”原因 ① 横刃的存在 ② 钻头的刚性和导向性差 防止“引偏”的措施： ① 预钻锥形定心坑； ② 采用钻套导向钻孔； ③ 刃磨时，应尽量使两个主刀刃对称一致。 2) 排屑困难 3) 散热条件差 ① 使工件表面质量降低； ② 卡死、甚至折断钻头。 钻削产生的热量大部分集中在工件和钻头中，而且不易传散出去。使刀具磨损加剧。 4. 钻削的应用 钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。 单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D13mm）， 常用台式钻床加工。 中、小型工件上较大的孔（D50mm），常用立式钻床加工。 大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。 回转体工件上的孔，多在车床上加工。 二、扩孔和铰孔 1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。 加工精度：IT10~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um 2. 扩孔和钻孔的比较 1. 刚性较好 由于扩孔的吃刀量ap小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加了工作部件的刚性。 2. 导向性较好 由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3 ~ 4个刀齿，这样一方面可生产率，同时也增加了刀齿的棱边数，从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。 3. 切削条件较好 扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。此外，切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 由于上述原因，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。 扩孔常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可作终加工。当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。 3. 铰孔 用铰刀对工件上已有的孔进行精加工。 加工精度：IT9~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.4um 钻——扩——铰 是非常典型的工艺。 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。 三、镗削加工 用镗刀对已有的孔进行再加工。 一般镗孔加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.8um 精细镗加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um 回转体零件上的孔——在车床上加工； 箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。 在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平面、沟槽、钻、扩铰孔等。 镗床及镗削加工 一、刨削加工 刨削是平面加工的主要方法之一。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um 刨床 牛头刨床：适于加工中、小型零件。 龙门刨床：适于加工大型零件。 插床：主要加工工件内表面，如键槽、花键等。 龙门刨床加工 1. 刨削的工艺特点 1) 生产率较低； 2) 通用性好。 2. 刨削的应用 主要用于加工平面，也广泛用于加工各种沟槽、成形面等。 二、拉削加工 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um 用拉刀在拉床加工工件的工艺方法。 头部 颈部 前导部 切削部 校准部 尾部 后导部 拉削的特点： ① 生产率高； ② 加工范围广； ③ 加工精度高，表面粗糙度低； ④ 拉床结构简单； ⑤ 拉刀寿命长。 一、铣削加工设备 铣床 龙门铣床 升降台式铣床 立式铣床 卧式铣床 二、铣削方式 周铣 端铣 — 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。 — 用端铣刀端面刀齿加工平面。 铣削是平面加工的主要方法之一。