各路线比较(单耗和收率).docVIP

各路线比较 单耗及收率 比较 采用二乙醇胺为原料的IDA路线具有路线较短、配套T程简单、投资少、能耗低的特点，且产品与美国孟山都公司的完全相同，易于进入欧美市场，由于不使用甲醇和甘氨酸，所以当甲醇或氯气价格高时，具有一定的成本优势，但只有使用进口的二乙醇胺才能有较高的收率。参加反应的原子有一部分没有成为产品进入j废(在氧化工序，双甘膦中的一个羧基被双氧水氧化消除)，其原子经济性差，生产过程中废水量较多，每吨草甘膦就可产生10000mg／L COD的废水达10吨之多。亚磷酸二甲酯路线虽然路线较长、副产物较多，但其副产物或是有用的化工原料(或精制成化工原料)一氯甲烷、亚磷酸和甲缩醛，或是可以用于下一工序的原料一亚磷酸二甲酯_工序生产的氯化氢用水吸收成为盐酸后用于草甘膦酸解工序。参加反应的原子理论上全部成为产品和有用的副产品，也就是说其原子经济性很高，几乎为100％，所以生产过程中产生的废水量较少，每吨草甘膦约产生1500mg／L COD的废水3t。因此为了实现草甘膦的清洁生产应首选亚磷酸二甲酯路线。 AEA路线 我所知道的该法生产收率:原药95%的固体可达75%~76%,总收率79%.国内的收率基本都在80%以下，美国孟山都双甘磷法，收率在82%左右。甘氨酸法在72%左右吧，现在掉价太厉害了，行情太不稳定了甘氨酸路线的固体收率在75%左右。目前国内能达到75%以上的企业不多。二甲酯法生产草甘膦，干粉收率国内一般在72-75%之间，78%以上已经是行业中的娇娇者了。双氧水水法的固粉收率在75%，空气氧化法固粉的在82%草甘膦 氧化合成路线 在其双氧水这步的温度控制很关键的 影响成品的收率和含量的 我如果没记错的话 好像是67度正负1度吧 温度高了没事 温度低了 可就麻烦了 而且对于设备这块 貌似需要用环形冷却管内部降温控制温度 终点测定 看看双氧水和双甘玲是否反应完毕就成 下面一步还原 那就简单了而且我们的催化剂貌似不是用的活性炭 忘了叫什么了 好像是个无机物 08年价格在12W一顿 添加量好像是0.2%左右 哎记性不好了 如果你用的是盘形管冷却的话 完全可以做的到第一步是用双氧水滴加氧化 温度控制65度以上? ?72度以下 一般控制66度~69度 第二步用硫酸亚铁还原温度控制40度以下 20度以上 硫酸亚铁过量反应 反应完毕 冷却到20度以下 放料 草甘膦分子中有三个可电离的活泼氢(PKal =2.3，PKa2＝5.9，PKa3=10.9)，极易得到其钠盐、铵盐和异丙胺盐。这些盐完全溶于水，除草活性高于草甘膦原药。 以氯乙酸为起始原料的生产工艺到八十年代后期生产厂点达十余家．10％草甘膦水剂生产能力超过15000吨／年，它为草甘膦在我国的推广应用作出了很大贡献。近年来，在改进工艺技术、提高劳动生产率，降低原料消耗方面又有新的进展，这部分企业生产的草甘膦在国内市场仍占有一定的份额。但这一生产工艺所得草甘膦制剂的有效成分含量仅10％，经处理后也只有15％，很难面向国际市场；近年来由于液氯价格大幅度上涨，其原料成本低的优势已不明显；加上该工艺存在的收率不稳定，废排放量大(约16吨原料制一吨草甘膦)，操作工人劳动强度大，生产费用高等缺点，使该生产工艺的发展受到限制。 目前烷基酯法工艺生产调制的10％草甘膦水剂在质量和生产成本上都达到并优于原氯乙酸法，为此新安化工(集团)股份有限公司、江南化工厂、南通化工厂等陆续停掉了原有氯乙酸草甘膦生产线。 烷基酯法是国内常用的方法，但相比用丙烯腈副产物氢氰酸来生产IDA，成本还是较高。国内部分企业已经开始采用此法来生产。 草甘膦剂型： 41%水剂（草甘膦异丙胺盐480g/L和15％Mon0818助剂）。 15％、10％、7％、5％ 水剂。 草甘膦原粉――水剂 (HOOCCH2NHCH2PO3H2).NHCH(CH3)2 在制取亚氨基二乙酸中，会有氮川三乙酸生成。选择高选择性催化剂很必要。 双甘膦氧化制取草甘膦时也需要催化剂，技术的先进性主要体现在这2步。 IDA 路线中，NPMIDA氧化制备glyphosate是关键。目前常用的氧化剂有浓硫酸，双氧水，贵金属（钯，铑，锇） IDA路线草甘膦成本 单价 吨耗 成本 摩尔 分子量 1、亚氨基二乙腈 40000.00 0.90 36000.00 1 95.00 95 2、 烧碱 3500.00 0.42 1458.95 1.1 40.00 44 3、盐酸 600.00 0.85 511.58 2.5 36.00 90 4、三氯化磷 15000.00 1.81 27177.63 1.25 153.00 191.25 5、甲醛 2200.00 0.36 781.58 1.25 30.00 37.5 65929.74 包装桶 875.00 运 费 300.00