油田联合站自动加药系统.pdfVIP

自动化技术与应用 2011年第30卷第5期 212业 控 制 与 应 用 ndustryControlandApplications 和现代控制理论方法制方法显得无能为力 ，不能对那些 技术 的发展 ，由于可编程控制器 (PLC)在开关量控制方面 无法精确建模的复杂控制过程进行有效的控制 【3—5】。 具有很强的优势 ，PLC在工业生产的应用越来越广泛。 2001年，浙江大学流体传动及控制国家重点实验室与杭 PLC具有抗能力强 ，可靠性高；控制系统结构简单，通用 州星辰石油机械有 限公司联合研制了油 田用 自动加药 性强[10】等优点。对于需要检测流量采用流量传感器 ，它 系统l6】。该系统以可编程控制器为控制单元 ，自动检测 的输出为脉冲信号 ，可选用模拟量输入模板或高速计数 输油管流量 ，根据流量及设定加药量或浓度值控制计量 器来采集信号。对于其他需要检测的几种量选用通用 泵的加药量。该系统只对流量参数进行了现场监测 ，对 的传感器 ，输出为 4-20mA信号用模拟量输入模板完成 温度、压力及泵电流、电压等参数没有监测。没有远程 信号采集。两台PLC间距离为 150-200m，通过一条西 数据通讯 、数据库 、数据显示及查询等功能。 门子专用 电缆连接 ，组成小型局域网。 我们研制的联合站 自动加药系统，采用Oracle数据库 现场通过传感器把信号采集到 PLC，通过各种量与 系统、BolandC++编程语言及PLC可编程控制器、传感 加药的关系计算出最佳的加药量 ，这个量经过模拟量输 器，对流量及对加药有影响的含水量、压力、温度等参数 出模板的D／A转换变为电信号控制变频器的频率 ，通过 进行监控，经过PID运算得出变频器频率。通过对电机变 调节频率改变电机的转速 ，从而控制加药量。采集来的 频调速，来控制计量泵的加药量。同时将这些参数保存在 监控量与上位机传送来的报警参数进行比较 ，根据结果 数据库中，以报表、趋势图等多种方式显示出来，操作者 输出相应的报警信号。 可以查看实时的或历史的数据。该系统对压力等重要参 2，2 上位机 数提供报警功能，并可实现停机功能。通过对多个技术参 数的检测，利用上位机与下位机实现 自动控制油药配比， 使油药配比更合理，实现 自动控制油药配 比，使油药配比 更合理，从而大大提高加药工序的管理水平，降低原油含 水率，保证脱水流程的顺利进行和产品质量的提高 。 系统组成 如图1所示 ，自动加药系统分为上位机系统与下位 机系统两部分。下位机的主控机西门子S7-200PLC放在 两个加药间，用来控制变频器 ，调节加药量 。两台PLC通 过专用电缆组成局域网与上位机通讯 。上位机为工控机 或小服务器 ，运行Windows2000或windoⅥNT系统，编 程语言为BorlandC++Builder5．0和Oracle8．0。在整个 系统中主要监控流量、油温、油压 、泵电流、泵电压和 加药量 ，其 中压力和温度监控具有报警功能。 本系统作为对关键工序的控制和管理具有数据采 集、报警、自动 ／手动控制、通讯、实时监控 、数据显 示、数据查询、打印等功能。为了保证生产的顺利进行， 图 1 自动加药系统流程图 系统除了完成对加药的自动控制及数据的处理外还特别 提供了两种报警功能。一是输油线路的压力报警 ，能避 上位机系统运行环境为WindowsXP系统，编程语 免由压力过高而引起的事故 ；二是流量计的故障显示，报 言为BorlandC++Builder和Oracle8．0，系统的运行分 警可避免流量计发生故障时可能引起的生产事故 。 为前台进程与后 台进程。 2i 下位机 后台进程负责与PLC通讯及对数据库的操作 ，把 下位机主控元件采