267冰箱门箱体发泡过程中内胆的质量控制.docVIP

冰箱门、箱体发泡过程中内胆的质量控制 08年10月15日 09:53:04 　 来源：《电器》　 　　安徽尊贵电器有限公司海外产品开发部? 柏松 　　众所周知，合格的门体和箱体是冰箱质量控制的关键环节之一，一旦出现如内胆拐角起筋、局部地方泛黄、易开裂、破碎等问题，会直接导致箱体和门体的报废，使冰箱的生产成本大大提高，因此，分析这些问题产生的原因并解决这些问题具有重要意义。?　　原因分析 　　笔者所参与研发的冰箱新品门胆和箱胆全部为HIPS板材，由于HIPS板材自身的特性，在发泡过程中，门胆和箱胆易出现起筋、开裂、破碎等现象，列举如下。 　　（1）HIPS板材自身受热变形的影响 　　据了解，聚氨酯发泡料释放的热量可使发泡料本身的温度超过130 ，再加上模芯本身的温度超过工艺规定的温度上限，而HIPS内胆又是由真空吸塑成型加工出来的塑料件，随着温度的上升， HIPS塑料件的强度和硬度降低，极容易产生变形起筋，而且HIPS塑料在温度高于 90 时就会发生软化。 　　（2）HIPS板材在挤出的过程中存在的问题 　　HIPS原料在挤出过程中，料筒温度的变化对HIPS 挤出板材有相当重要的影响，料筒温度过低，容易导致HIPS 原料在料筒中塑化不好，从而在挤出板材中夹有生料；料筒温度过高，容易导致HIPS 原料在料筒中过度受热老化，造成HIPS 挤出板材的力学性能下降，颜色变黄，以至于真空成型的内胆在使用过程中出现开裂现象。此外，螺杆在料筒中长期运行，在螺杆螺槽死角处积存的原料由于长期积存易形成碳化物，易在挤出板材表面形成黑点。 　　（3）内胆本身的厚薄不均匀 　　据笔者了解，在真空成型的过程中，温度的不同和零件自身的宽深比都可能产生局部料薄，再经过切割测量，吸塑出来的箱胆和门胆最薄的地方不到0.5mm。例如尊贵BCD-90产品开发过程中冷藏胆右上角就曾出现“由于料薄导致发泡完成后出现大面积泛黄”的现象，而且左下面的拐角处也是由于料太薄，导致在发泡后起筋和产生褶皱。 　　（4）发泡时候环境温度和模具温度高 　　发泡模具经过多次运转后模芯的温度比较高，特别是在夏天，环境温度也比较高，箱体内部的聚氨酯发泡料在门体、箱体内部发生化学反应，从液体状态膨胀凝固为固体状态，不断放热。同时，冰箱发泡还要保证一定的发泡时间，在长时间的发泡生产过程中，必然产生模具温度过高，内胆温度急剧上升的现象。 　　（5）门体、箱体内胆和模具之间存在间隙 　　理论上，内胆和模具要完全吻合，但是厂家在实际调模时，门体、箱体内胆和模具之间基本上都存在间隙，当间隙足够大时，内胆本身的强度不能够抵抗发泡料的压力，褶皱就会产生。 　　（6）真空吸塑成型板材的厚度影响 　　前期我们规定的门体内胆的板材厚度为2.2mm、箱体冷冻箱内胆的板材为4.2mm、冷藏箱内胆的板材为3.8 mm。但是外协厂家在实际生产过程中产生了大量的报废HIPS板材。有的被及时吸出来，但成型后也是厚薄严重不均，最薄处甚至仅有0.3mm左右。 　　解决方案 　　由以上分析可以看出，内胆角部材料太薄、模具温度过高、材料强度下降、内胆与模具间隙超过一定的值（可以假设定义为屈服极限值）是造成冰箱质量难以控制的主要原因，针对这些原因，笔者提出以下解决方案： 　　（1）随着温度的升高，HIPS塑料的强度和硬度不断降低，ABSB板材吸塑件也同样具有这个特性。所以我们可通过合理控制温度，特别是模温，来达到最佳的发泡状态。 　　（2）合理控制料筒的温度，适当地提高板材的挤出速度，同时对料筒进行定期的清理，保证原料和设备的清洁，从源头上着手提高产品的质量。 　　（3）在新品的试制过程中我们采取了临时性的措施，就是在最薄处如门胆右上角和拐角贴上铝箔，可以在一定程度上解决问题。但是在批量的生产中必须通过对上道工序进行质量控制，确保工艺参数，使得内胆的角部厚度不小于0.5mm，必要时我们可以通过增加角部的过渡圆角半径，使内胆厚度达到工艺要求。 　　（4）控制模具加温系统，调节模芯温度。模芯温度可以在一定范围内进行调节，采取一定的降温措施在开模时对模芯进行冷却。 　　（5）对门体、箱体发泡模具与内胆进行配制。将内胆套到发泡模芯上配制时，为使内胆和模芯具有良好的吻合性，可以通过在不同面和部位的开孔等方式，测量和修配间隙，保证最大的间隙小于屈服极限值，然后再对模具进行精确抛光，以保证内胆和模具最大限度地吻合。 　　（6）增加板材的厚度，将冰箱门胆的板材厚度增加到2.4mm，箱体冷冻箱内胆的板材为4.4mm、冷藏箱内胆的板材为4.0 mm。并且要求外协厂家在吸塑时必须合理控制和掌握温度，加工出来的内胆质量必须满足生产的需要。 精品讲座下载网： .海量管理视频讲座下载 精品讲座下载网: .海量管理资源下载,40000多讲培训视频，最新最全