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其它铁合金 玻璃，大理石，复合材料等 水喷射加工样件 高压水射流切割大理石 高压水射流加工的零件 2.82磨料水射流加工（Abrasive Water Jet） * 一、加工原理 将具有一定粒度的磨料粒子加入高压水管路系统中，使其与高压水进行充分混合后再经喷嘴喷出，从而形成具有极高速度的磨料射流，相对于纯水射流来说，它成倍地提高了切割力，拓宽了切割材料的范围，几乎可以切割一切硬质材料。 将水增至超高压100～400MPa，经节流小孔（φ0.15～φ0.4mm），使流速高达100~600m/s，再往水射流中混入磨料粒子，经混合管形成磨料射流进行加工。 二、设备 * 磨料水射流加工设备，在水射流加工设备的基础上，增加了磨料与水的混合系统。即该加工系统主要由增压系统、供水系统、增压恒压系统、喷嘴管路系统、数控工作台系统、集水系统水循环处理系统和磨料与水的混合系统等构成。如图1所示。 二、水射流磨料加工设备原理图 * 三、加工速度、加工质量及影响因素 * 与水射流加工基本相同，还受到磨料尺度的影响。 四、特点 * 1.与水射流加工相比，特点基本相同，然而，在磨料水射流中，水射流作为载体使磨料粒子加速，由于磨料质量大、硬度高，磨料水射流比水射流的动能更大，加工效能更强。 但喷嘴磨损快。 2.与压缩气体作为载体的磨科喷射加工相比，由于是湿法加工，切屑被液体带走，加工过程中不产生粉尘，不会污染环境。但环境比较潮湿。 五、应用 * 同水射流加工 2.7 磨科喷射加工(Abrasive Jet Machining) * 50年代初开始在美国应用。一定压力 （2～13MPa）的气体（空气、氮或二氧化碳）和磨料粉末（直径10～50微米）混合后从直径为0.1～1.2毫米的喷嘴小孔中高速喷出，利用磨料的冲击破坏作用去除工件上的材料。一般使用刚玉或碳化硅磨料，有时还使用玻璃小珠（用于表面抛光）和碳酸氢钠（用于表面清理）。喷嘴孔材料采用硬质合金或蓝宝石。喷嘴一般做成笔杆手柄式，以便于手工操作，也可将喷嘴安装在夹具上，用控制装置进行自动化大批生产。 ?磨料喷射加工2分08.mp4 一、基本原理 * 压缩气体和磨料粉末混合后，从喷嘴小孔中高速喷出，利用磨料的冲击破坏作用去除工件上的材料。 二、设备 二、加工设备 * 磨料喷射加工的设备主要包括四部分： ①储藏、混合和载运磨料装置； ②工作室； ③粉尘集收器； ④干燥气体供应装置——气源。 气体压力不小于600～900kPa。气体应经过干燥处理，湿度应小于十万分之五。 喷嘴通常由硬质合金材料制造。 三、加工速度、加工质量及影响因素 * 磨料流量对材料去除速度的影响 * 磨料射流加工中，影响材料去除率的主要因素有：磨料的类型和尺寸、喷嘴口径、结构尺寸、喷嘴与工件表面距离、喷射速度等。图为影响材料去除速度的各种因素。 磨料流量对材料去除速度的影响 喷嘴距离对材料去除速度的影响 * 喷嘴距离对材料去除速度的影响 喷嘴压力对材料去除速度的影响 * 喷嘴压力对材料去除速度的影响 磨料尺度对材料去除速度的影响 * 磨料尺度对材料去除速度的影响 四、特点 * 能够加工截面细、薄的脆性材料，特别是其他方法难以达到的部位。 由于工具没有接触工件，而且是在金属切除量极微小的情况下逐步切除的，因此很少或不产生热量，故不产生显著的表面损伤。 这种方法具有成本低和功率消耗低的特点。 切除韧性材料时，材料切除速率比较低，所以，磨料射流机械加工的用途只限于加工脆性材料。 用这种方法加工的零件必须进行一道附加的清洗工序，因为磨粒有可能粘附在表面上。 加工的精度差，而喷嘴的磨损率高。 加工过程中产生大量粉尘，会污染环境。 五、应用 * 磨料喷射加工主要用于： ①玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、镓、云母、钨和钛合金等脆硬金属材料的切割，或开窄槽、打小孔和刻蚀等。 ②小型精密零件，例如液压阀、航空发动机的燃料系统零件、医疗器械上的交叉孔、窄槽等。 ③可以跟随工件的轮廓形状，清理不规则的工件表面，例如螺纹孔等，从零件表面去除脏物、杂质、氧化层、绝缘层或其他涂层和镀层，以及去除毛刺等。 ④玻璃表面毛化。 ⑤对集成电路的电阻、电容进行微调。 * * * * * * * * 五、应用 * 水射流加工的液体流束直径为0.05~0.38mm，可以加工很薄的金属和非金属材料，例如陶瓷、硬质合金、模具钢、钛合金、钨钼钴合金、铜、铝、铅、塑料、木材、橡胶、纸、复合材料，如以金属为基体的纤维增强金属（FRM）、纤维增强橡胶（FRR）等、不锈钢、高硅铸铁及可锻铸铁等七、八十种材料和纸品。 切割 水射