聚乙烯管的焊接.doc

聚乙烯焊接操作过程基本要求 F1 热熔对接焊的操作过程 F1.1 焊接前准备 清洁油路接头，正确连接焊接各部件； 测量电源电压，确认电压符合焊机要求； 检查清洁加热板，当图层损坏时，加热板应该更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； 按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度适当预热，以确保加热板温度均匀。 F1.2装夹管道元件 用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校政管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。 F1.3铣削焊接面 铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面间隙小于0.3mm，错边量小于焊接处壁厚的10％。重新装夹时必须重新铣削。 F1.4拖动压力的测量及检查 每次焊接时必须测量并记录拖动压力（pt）。 F1.5加热 放置加热板，调整焊接压力（P1）+焊接规定压力（P2）。 当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力。或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。 F1.6切换对接 在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力，严禁高压碰撞。 F1.7拆卸管道元件 达到冷却时间后，将压力降至零，拆卸完成焊接管道元件。 F2 电容焊的焊接操作过程 F2.1焊接前准备 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求； 清洁电源输出接头，保证良好的导电性； 检查焊机的输出端尺寸是否和管件的连接柱匹配。 F2.2焊接面清洁 测量电熔管件的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识，将划线区域内的焊接面刮削0.1mm~0.2mm深，以取出氧化层。 F2.4管材与管件承插 在管材上重新划线，位置剧端面为1\2管件长度。将清洁的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使用电熔管件成手外力，管材与管件的不同轴度应当小于2%。 F2.5输出接头连接 焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件连接线柱尺寸不同，应使用专用的转换插头。 F2.6焊接模式设定 按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。 F2.7按自动或者手动方式输入焊接数据。 F2.8焊接 启动焊接开关，开始计时； 手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。 F2.9自然冷却 冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，冷却后，拆卸夹具。 F3 电熔鞍形管件的焊接操作过程 F3.1焊接前准备 同F2.1（电熔焊）。 F3.2在管材上划出焊接区域。 F3.3焊接面清理 将划线区域内的焊接面刮削0.1mm~0.2mm，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。 F3.4管件安装 用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被修补的孔上。 F3.5焊接数据输入 同F2.7（电熔焊）。 F3.6焊接 同F2.8（电熔焊）。 F3.7自然冷却 接头在冷却过程中应当处于夹紧状态。鞍形旁同的冷却时间应当大于60分钟或者按产品说明书进行开孔操作。 F3.8封堵 按照管件产品说明书进行。