企业如何降低成本与排除浪费.pptVIP

財務乃企業之命脈，是企業支撐最大的力量。「有錢」，一切問題都容易解決，若無錢，要無問題那才會奇怪！所以追求利潤是企業的天職，而開源與節流為企業經營的兩大法寶，在國內外財經環境詭譎多變，經營環境競爭激烈的情況下，開源已然不易，節流便成為影響企業盈虧的關鍵因素。而節流最主要的方法即為降低成本與排除浪費，以期能強化企業經營體質並達成利潤的效果。 想降低成本，你必須先認識成本結構，會計上的利潤結構圖簡述如下： 利潤 非經常收入 經常利潤 銷管財務費用 變動 銷售費用 管理費用 固定 銷售費用 製造成本 變動 直接材料 直接人工 直接製造費用 固定 製造費用 因此想創造利潤，必須徹底落實組織內部成本降低的工作。依據上述的利潤結構，想提高利潤，就應該針對營運發生的直接材料成本、直接材料的損耗率、直接人工成本、製造費用、品質成本(特別是銷貨退回、銷貨折讓及檢查成本)、銷售費用、管理費用及運輸費用等，找尋佔總成本比重較大的成本科目著手 COST DOWN ( CD )工程。 目前市場上有效降低成本所導入的管理工具相當雜有二種直接有效的降低成本管理工具： (一) VE 工程： V＝F/C；V：價值、F：功能、C：成本 在顧客對產品所認定的品質不變前提下，以較低廉之原物料或替代材料或加工方法製造，或刪除對價值沒貢獻之系統，使成本降低的工程技術或作法。 VE 工程在設計階段就要考慮如何排除過剩品質機能、尋找較低廉的原物料或替代材料或加工方法來製造，以推出物簾價美的好商品，以達到市場熱賣及暢銷。 (二) 品管圈或QIT品質改善圈： 品管圈 或 QIT 品質改善圈是以工廠內的領班、班長、組長、課長基層主管為核心，把工作性質類似或在一起工作的作業員，(通常5至10人為一組)，組織起來，施以簡單的品質管制方法，工廠改善原理、價值分析、人際關係、問題點分析、重點管理與例外管理，使全體人員能自動從事品質管制的活動，訓練第一線主管人員的領導能力、管理能力，發掘問題、解決問題的能力，進而自我啟發，交換工作技能與知識，以達成全員經營的目標。品管圈在全公司管理體系上是很重要的一環，在現場又是一個核心之組織，由第一線之人員、基層主管為中心，透過圈員的共同努力，協助主管完成任務達成全員降低成本及提升生產效益之經營目標。 致於「排除浪費」，以豐田汽車的 TPS 管理手法為例：豐田汽車的生產方式 (TPS, Toyota Production System) 在過去，一直是企業界競相模仿學習的對象，一般稱這種生產方式叫「精實生產，Lean Production」。2007年，豐田汽車在全世界的銷售車輛數已超過通用汽車 (General Motor)，且獲利超過美國三大汽車 (通用、福特、克萊斯勒) 獲利的總合；顯示豐田汽車獨到的經營管理模式。他的基本理念為：消除浪費、降低成本，應用在組織、管理和顧客的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面，使工作效率和利用率能得到大幅的提升；所以越來越少的投入，卻能獲得越來越多的產出。 TPS (TPS, Toyota Production System) 的想法及做法是企業要增加利潤可以採取以下幾種方法：(一) 提高產品售價。這種方法在多數情況下是行不通的，因為一旦產品售價超過市場價格，將難以銷售出去。(二) 增加產品數量。產品數量的增加也是有限的，它受到市場容量的限制。(三) 降低產品成本，通過不斷地降低成本來增加利潤。豐田公司除了通過採取各種措施擴大需求，從而盡力增加產品數量外，就是將重點放在了追求成本降低上，通過徹底的排除在生產、運輸、回收過程中不必要的流程來降低成本，從而增加利潤。 以下是 TPS 就「七大浪費」的分類分析： NO 浪費的種類 主要內容 浪費的內容 1 多做的浪費 過早做或多做的浪費（最壞的浪 費） 隱藏問題點及改善之需求 材料、零件先用掉 庫存空間的增加 2 等待的浪費 等待零件的到達或機器加工中的 等待之浪費 作業工時的浪費 作業者人數的增加 3 運搬的浪費 臨時放置場、改搬、小批運搬、移 動等之浪費（為了及時化生產所作 之最小限度運搬以外） 運搬工時的浪費 臨時放置場之浪費 4 加工的浪費 不必要的加工之浪費 加工工時及需配置人員增加及 刀具等消耗品（副資材）之浪費 5 庫存的浪費 進行工作所必須的最少物料以外 因生產及運搬架構所發生的庫存 庫存空間的浪費 保管期間品質劣化 取出工時增加之浪費 6 動作的浪費 對附加價值有直接貢獻以外的動 作 勞力之浪費 作業工時增加之浪費 7 不良品的浪費 做不良品或修正品之浪費，加上要 修整的浪費 加工、修整時間之浪費 材料的浪費 副資材等的浪費 浪費在“等待中”：造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、 品質不良等。另