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§4 金属切削机床设计 §4.1 机床设计基本理论 ?GO §4.2 机床总体设计 ?GO §4.3 主传动系统设计 ?GO §4.1 机床设计基本理论 §4.2 机床总体设计 一、 机床设计的基本要求 总体原则：质量好、效率高、重量轻、体积小、结构简单、使用方便。 基本要求： 工艺范围： 定义：机床适应不同生产要求的能力。 包括：机床可以完成的工序种类； 零件的类型、材料和尺寸范围； 生产率和加工零件的单件成本； 毛坯的种类； 适用的生产规模； 加工精度和表面粗糙度。 单件或小批生产的机床，工艺范围应宽。 专用机床和专门化机床，多应用于大批量生产。缩小机床工艺范围以简化机床结构、提高效率、保证质量、降低成本。 生产率和自动化程度： 提高生产率，缩短工作时间，包括切削加工时间、辅助时间。缩短切削加工时间,采用先进刀具，提高切削速度、进给速度、加大切削深度等。 提高机床的自动化程度，减轻工人劳动强度，保证加工精度及精度的稳定性。 在小批、单件和形状复杂的工件的生产中，数控机床的使用日益增多，其主要特点是有很大的柔性，灵活性大，不需要设计专用的工装，适应能力强、生产率高，是实现机床自动化的一个重要发展方向。 在大批大量生产中，则常采用自动化单机或自动线的方法来提高自动化程度。 加工精度和表面粗糙度： 加工精度：被加工零件在形状、尺寸和相互位置方面所能达到的准确程度。 机床的精度包括： ⑴ 几何精度—决定于机床主要部件的几何形状和相互位置。 ⑵ 传动精度—指机床工作部件和零件运动的均匀性与协调性，对内联传动链具有重要的意义。 ⑶ 运动精度—指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度 ⑷ 定位精度—指机床主要部件在运动终点所达到实际位置的精度。 表面粗糙度。工件表面粗糙度与下列因素有关：工件和刀具的材料，进给量，刀具的几何形状，切削时的振动。 刚度。刚度指机床各零部件抵抗弹性变形的能力。 机床的热变形也影响加工精度 抗振性。机床抵抗受迫振动的能力。和机床的结构刚度、阻尼特性、主要零部件的固有频率有关。机床抵抗切削自激振动的能力称为切削稳定性。 可靠性： 在额定寿命期内，在特定工作条件下和规定时间内出现故障的几率。 由于故障会造成加工件中的部分废品，故可靠性常用废品率来表示，废品率低则可靠性好。 寿命：机床保持它具有加工精度的使用期限。寿命期内的正常条件下，机床不丧失设计时所规定的精度性能，称精度保持性。 确保和提高机床寿命，主要是提高一些关键性零件的耐磨性，并使主要传动件的疲劳寿命和它相适应。 中小型机床，寿命约八年。 系列化、通用化、标准化程度 产品系列化、零部件通用化和标准化简称“三化”。 目的：便于机床设计、使用与维修。 其 他 人机关系 操纵方便、省力、容易掌握 噪声、油雾、粉尘和腐蚀介质都是对人体有害的。 外形：美观大方的造型，适宜的色彩，均能使操作者有舒适宜人的感觉。 二、机床设计步骤 1、调研 调查使用部门对机床的具体要求，现在使用的加工方法； 收集并分析国内外同类型机床的先进技术，发展趋势、以及有关的科技动向； 调查制造厂的设备条件、技术能力和生产经验等。 2、拟定方案 分析加工工艺，提出总体设计方案，包括：工艺方案、主要参数、机床总体布局、传动系统、电气系统、液压系统、主要部件的结构草图、试验结果及技术经济综合效果分析等。 拟定方案时要注意尽可能采用先进的工艺和创新的结构，尽量采用新的先进技术，提高生产率，并且要注意以生产实践和科学实验为依据。 3、技术设计（含工程设计） 根据总体设计方案、绘制机床总图、部件装配图、液压与电气装配图、并进行运动计算和动力计算。 零件图设计和编写各种技术文件。 三、机床总体布局 确定机床的组成部件。 确定各个部件的相对运动和相对位置关系。 确定操纵、控制机构在机床中的配置。 机床总布局必须满足用户提出的各种要求： 1.加工范围、工作精度、生产率和经济性等要求。 2.确保所采用的工艺方法能实现所要求的工件和刀具之间相对位置关系和相对运动关系。 3.处理好人机关系。 1、影响机床总体布局的因素：（一）表面成形方法 采用不同的刀具、不同表面成形方法和不同表面成形运动，导致机床总体布局的差异。 （四）工件的技术要求 工件的技术要求：尺寸精度、几何精度和表面粗糙度等。 对技术要求高的工件加工在考虑机床布局时——尽量提高机床的传动精度和刚度、减少振动和热变形等。 提高机床传动精度——缩短传动链。 框架式结构——提高机床刚度。 减少振动和考虑热变形对加工精度的影响——如高速车床采用分离传动。 （五）生产规模和生产率 以车床为例，车削盘类零件； 单件小批生产，普通车床加