机械制造基础复习重点.ppt

2.7 刀具磨损、破损和耐用度 刀具寿命（耐用度）概念 ◆ 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T 表示。 ◆ 刀具总寿命 —— 一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间，其间包括多次重磨。 ◆ 最大生产率寿命 刀具寿命（耐用度）的选择 ◆ 最大利润寿命 ◆ 经济寿命 当销售价≥生产成本时，有如下关系： Tc ≥Tpr ＞Tp 通常根据优化指标来选择刀具使用寿命 * * 切削用量 刀具几何参数：前角、主偏角、负倒棱 工件材料 刀具磨损 影响切削温度的因素 * 2.7 刀具磨损、破损和耐用度 刀具破损的防止 （1）合理选择刀具材料的种类和牌号 （2）合理选择刀具几何参数 （3）保证焊接和刃磨质量，避免因焊接和刃磨带来的各种弊病。 （4）合理选择切削用量，避免过大的切削力和过高的切削温度。 （5）保证工艺系统较好的刚性，减小振动。 （6）尽量使刀具不承受或少承受突变性载荷。 * * 2.8 切削用量的选择 在刀具耐用度一定的情况下，为提高生产率， 选择切削用量的基本原则是： 首先应选取尽可能大的背吃刀量； 其次要在机床动力和刚度允许的条件下，同时又满足已加工表面粗糙度要求的情况下，选取尽可能大的进给量； 最后根据公式vc = Cv/Tmapm/pfm/n确定最佳切削速度。 * * 2.8 切削用量的选择 1. 确定背吃刀量 ap 尽可能一次切除全部余量，余量过大时可分 2 次走刀，第一次走刀的切削深度取单边余量的 2/3～3/4 。 2. 确定进给量 f ◆ 粗切时根据工艺系统强度和刚度条件确定（计算或查表） ◆ 精切时根据加工表面粗糙度要求确定（计算或查表） 3. 确定切削速度 vc 根据规定的刀具耐用度确定切削速度 vc （计算或查表） 4. 校验机床功率(仅对粗加工) 选择切削用量的传统方法 * * 2.9 切削用量的选择 * 前角对切削过程的影响 增大前角可以减小切削变形和切削力，减小切削热的产生，降低切削温度，但同时刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。 合理前角 对于不同的刀具材料，各有其对应刀具耐用度最大的前角，称为合理前角 工件材料不同，刀具的合理前角也不同。 如何合理选取前角 （1）工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；反之，取小的前角。 （2)加工塑性材料，尤其是冷硬严重的材料时，应取大的前角。加工脆性材料，可取软小的前角。 （3）粗加工、断续切削或工件有硬皮时，为了保证刀具有足够强度，应取小的前角。 （4）对于成形刀具和前角影响切削刃形状的其他刀具，为防止其刃形畸变，常取较小的前角。 （5）刀具材料抗弯强度大、韧性较好时，应取大的前角。 （6）工艺系统刚性差或机床功率不足时，应取大的前角。 * 后角对切削过程的影响 减小后刀面和过渡表面之间的摩擦。后刀面与过渡表面接触，由于摩擦造成后刀面磨损。 增大后角，减小摩擦，可以提高已加工表面质量和刀具耐用度。 合理前角 在一定的切削条件下，总有某一对应刀具耐用度最高的后角，成为合理后角 如何合理选取后角 （1)粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，要求切削刃有足够强度，应取较小的后角； 精加工时，应以减小后刀面上的摩擦为主，宜取较大的后角，可增大刀具耐用度和提高已加工表面质量。 （2）工件材料强度、硬度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工件材料较软、 塑性较大时，应适当加大后角，因为后刀面摩擦对已加工表面质量及刀具磨损影响极大；加 工脆性材料，切削力集中在刃区附近，宜取较小的后角。 （3）工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角，有增加阻尼的作用。 （4）各种有尺寸精度要求的刀具，宜取小的后角以限制重磨后刀具尺寸的变化。 * 增大主偏角，可以减小切削力，增加切削温度，降低刀具耐用度 * * 第三章 机械加工工艺规程的制定 3.1 基本概念 3.2 定位基准的选择 3.3 零件的机械加工结构工艺性 3.4 工艺路线拟订 3.5 加工余量的确定 3.6 工艺尺寸链 3.7 时间定额和提高生产率的工艺途径 3.8 工艺过程经济分析 * * 3.1 基本概念 生产纲领？ 三种生产类型： 1、单件生产 2、成批生产 3、大量生产 * * 3.2 定位基准的选择 基准分类 1）设计基准 2）工艺基准 ① 工序基准 工序图上用来确定本工序所加工 表面加工后的尺寸、形状、位置的基准 ② 定位基准 a.粗基准和精基准 b.附加基准 ③ 测量基准 ④ 装配基准 * * 3.2 定位基准的选择 在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。 零件上根据机械