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机械加工工艺基础(完整版).ppt 437页

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机械加工工艺基础(完整版)要点
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材料成形工艺基础: 主要介绍机械零件毛坯成形方法的工 艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯 的结构工艺性、零件的材料选择与成形方 法选择的基本原则。 机械加工工艺基础: 主要介绍机械加工的基本概念、切削 基本原理、切削机床与刀具、切削加工基 本工艺过程、选择切削加工方法的基本原 则,以及零件机械加工结构工艺性。 机械加工工艺基础 第一章.切削加工的基础知识 第二章.金属切削机床 第三章.机械加工工艺过程 第四章.零件表面的加工方案 第五章.零件的结构工艺性 第六章.数控加工技术 第七章.加工中心自动编程与操作 第八章.装配 第九章.快速第九章成形制造技术 第十章.先进制造技术 第一章 切削加工的基础知识 切削加工是利用刀具和工件的相对运动,刀具从毛坯或型材上切除多余的材料,以便获得精度和表面粗糙度均符合要求的零件的加工过程。 切削加工分为机械加工和钳工。 1.1 钳工与机械加工 钳工:通过工人手持工具进行切削加工。 机械加工:采用不同的机床(如车床、铣 床、刨床、磨床、钻床等)对工 件进行切削加工。 2.零件表面质量的概念 2.1.2 形 状 精 度 Φ25 轴加工后可能产生的形状误差 2.1.2 形 状 精 度 指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度; 国家标准规定了六类形状公差(见下表) 形状精度的标注:框格分为2格, 箭头指向待表达的表面,数字表示 允许误差的大小,单位为毫米。 2.1.3 位 置 精 度 指零件的实际要素(点、线、面)相对于基准之间位置的准确度。 2.2 表 面 粗 糙 度 表面粗糙度:零件微观表面高低不平的 程度。 产生的原因: 1)切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦; 2)机床、刀具和工件在加工时的振动; 3)切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹; 4)加工时零件表面发生塑性变形。 2.2 表 面 粗 糙 度 表面粗糙度对零件质量的影响: 零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大,主要有以下几个方面: 1)零件表面粗糙,将使接触面积减小,单位面积压力加大,接触 变形加大,磨擦阻力增大,磨损加快; 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合,表面粗糙易磨损, 造成间隙迅速加大;对于过盈配合,在装配时,可使微小凸峰 挤平,有效过盈量减少,使配合件强度降低; 3)零件表面粗糙,低谷处容易聚积腐蚀性物质,且不易清除,造 成表面腐蚀; 4)当零件承受载荷时,凹谷处易产生应力集中,以致产生裂纹而 造成零件断裂。 2.2 表 面 粗 糙 度 评定参数:常用的是轮廓算术平均偏差Ra 2.2 表 面 粗 糙 度 表面粗糙度符号的意义及应用 2.3 常见加工方法的Ra表面特征 3.1 切削运动 3.2切削用量 切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量 切削速度:切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度,用V表示,单位为m/s 进 给 量:刀具在进给运动方向上相对于工件的位 移量,用f表示,车、钻和铣削时单位 为mm/r 背吃刀量: 已加工表面和待加工表面之间的垂直距 离,用ap表示,单位为mm,如下图: 3.3 切削用量的合理选择问题 (1)粗加工按ap-f-v的顺序选择 a、粗加工的主要目的是用最少的走刀次数尽快切除多 余金属,只留后续工序的加工余量,所以应根据毛 坯尺寸首先选择ap b、粗加工不必考虑表面粗糙度,在ap确定后,选取大 的f,减少走刀时间 c、ap和f确定后,在机床功率和刀具耐用度允许的前提 下选择v (2)精加工按v -f- ap的顺序选择 精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表面粗糙度。因此首先应选择尽可能高的v,然后选择达到表面粗糙度要求的f,最后再根据精加工余量决定ap 4.1.1 常用的刀具材料

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