成形篇3-问题解说.pptVIP

???????????????? 尺寸精度不良 生產電子用塑膠殼子已有數天，其成形條件未變，為何今天發生尺寸不正確的問題？ (1)查看所用原料是否有偏差，與從前是否一樣，每批進料都要取樣留存，每批相同之號碼之原料也不能保証品質沒有偏差。 (2)氣溫、溫度影響原材料乾燥之程度或其他加工條件。 (3)確認成形條件的詳細記錄與生產記錄，確認尺寸測試是否在尺寸安定後在一定溫度下測定之。例如規定４小時後在20℃±2℃行之。 在白天與夜晚所作之成品尺寸有不同現象，其原因何在? (1)成形條件（溫度、壓力、時間）之管理不應完全訂出作業標準以抑制成形條件偏差。 (2)注意成形條件之每週期是否相同。 (3)注意氣溫或鏌溫之變化。 成形不良問題及其解說 : 要成形條件安定成形品尺寸、防止變形、填充不足有何種成形條件？ (1)在射出成形時發生變形尺寸不安定之原因a在凹模內對應材料收縮部份的補充壓力不足。b冷卻時收縮不均。c所使用之材料收縮率較大。d成形品較厚。 (2)填充不足之原因。a成形機器之能力不足。b凹模內空氣排出不當。c塑膠製品肉厚太薄。 (3)提高成形機能力，如增加射出壓力、速度，增長射出保持壓時間或增加冷卻時間、降低模溫。 以同一鏌型改用同機種之不同成形機器，用相同一成形條件為何成形品尺寸不一樣？ 在外觀上成形條件雖然一樣，但使用不同一成形機器時其成形狀況，往往不一樣的，要重新選定適合該一部機器的成形條件或配合機器性能加以修改鏌型。 在成形現場所量之尺寸與交貨尺寸不一樣，其原因何在? (1)各人對尺寸測定方法不一樣，或其測定方法時間、溫度不同，尤其溫度不同，其溫度影響最大。 (2)塑膠的熱澎脹比金屬大１０倍以上，所以與金屬一併使用時要特別注意。 以一鏌多數成品之鏌具成形時，為何同鏌成品尺寸有偏差？ (1)可能發生於各凹鏌內尺寸不同或離射入口之距離遠近不同，致原料壓力、溫度分佈不同或材料門（Gate）大小，位置不適當所影響。 (2)應設計可同時填充的料門配置為宜。 (3)如要生產精密度較高者，則以鏌穴愈少愈理想。 在切除成形品料頭（料點）時為何發生龜裂現象？ (1)一般在射出成形品之料門位置附近集中殘留應力，所以切除料門時，在此部分容易發生龜裂。 (2)為減少殘留應力影響，使用熱剪刀熔斷為宜。 凹痕（SINK MARK）亦稱縮水良 在“力浦”(R1b)表面容易發生凹痕，其原因何在？ (1)此種凹入痕，係由成品厚度不均所致。 (2)防止成品凹痕之發生宜注意“力浦”厚度為成品厚度之50%以下，而且避免“力浦”彎曲部份或其他厚度不均現象。 一般成形收縮大的縮材料是否容易發生凹痕？ (1)成形收縮大的塑膠材料容易形成凹痕現象。 (2)如PE、PD聚縮醛般之成形收縮大之材料僅收成品厚度不均一現象或較厚時（4m/m以上）就會產生凹痕現象。 在厚度相差較小的成品上其離料門較遠的地方為何容易形成凹痕? (1)此現象係起因於原料流途中有阻礙樹脂流動之處(如厚度較薄)妨礙壓力之傳達。 (2)解決之方法有擴大料門或採細小之料道改為粗大。 如何清除凹痕之形成? (1)凹痕之形成起因於厚度不均、保壓不足、對付凹鏌內材料收縮部分之補充壓力不足、鏌構造不當、使用收縮性大的材料、鏌溫、樹脂溫度不適當等多項原因。 (2)設定較少收縮之條件如降低鏌溫、樹脂溫度、提高射出壓力、延長射出時間(壓力)、增加射出時之衝量。 (3)在凹痕處加強冷卻使樹脂急速冷卻防止收縮。 (4)增加冷卻時間。 (5)減少樹脂通路壓力。 在成形品上形成凹痕時可利用何法掩護其缺點? (1)在加工條件方面得以降低鏌溫消除表面光澤，以減少凹痕之感覺，此法對P.S有效。 (2)在成形品表面施予適當之設計，如鏌型上刻皮革狀木紋等花紋掩飾表面缺點。 射料口（SPRU）脫鏌不良 開鏌取出成品時，為何不容易取出射料口? (1)如射料口之拔取斜度不夠（一般2~4°）時不易提出。 (2)料道內有傷痕或料道表面太粗或射出頭之接觸不良而被射出頭拉傷，射出口之口徑要比射料口口徑小。 (3)射料口之抓梢未能抓住射料口。 (4)射出頭（Nozzle）溫度過低，即在射出口部份之樹脂已呈固化，使射料口不易拉出。 在取出射料口時料道（RUNNER）與射料口（SPRU）之接觸部分會折斷其原因何在？ (1)此為接觸部分之強度不夠為主要原因。 (2)在料道未完全冷卻、樹脂未呈固化時如拉出之會折斷。 (3)在接觸部份增加R（斜度）。 料門（GATE）之分裂 在直接料門處發生龜裂其原因何在？ (1)在料門附近接受高壓力致容易發生殘留應力或定向而引起料門裂開。? (2)在料門附近設置“力補”（R1b）來補強即可解決此現象 。 (3)降低射出壓力作多點