增强洗煤技巧治理.doc

加强洗煤技术管理降低洗水浓度我厂自生产以来，年处理能力一直在230万t左右，主要是小时处理量限制了入洗能力的提高。该厂生产实践表明，平均小时处理量如超过400t，就必然出现洗水浓度急剧升高，原因是浮选系统的处理能力低于400t/h，如超过400t，就有一部分煤泥得不到回收，而在洗水系统中积聚和循环，时间长了，必然造成洗水浓度的增高。洗水浓度高到一定程度以后，捞坑溢流开始跑粗。浓度越高、跑粗越严重。这反过来又增加了浮选入料量，形成恶性循环。出现这种情况，只好被迫停止跳汰车间的生产，而专门处理煤泥水。每出现一次这种情况，都要造成一定经济损失。因此形成了一条不成文的规定——处理量不得超过400t/h。由上不难看出：全厂处理能力上不去的原因是小时处理量低。小时处理量提不高，是因为洗水浓度大。洗水浓度大又是浮选回收煤泥能力不够所致。浮选能力不够，就必然限制全厂的处理能力。1 浮选在选煤中地位长期以来，就选煤的几种工艺而言，形成了以跳汰为主的观念。 因为跳汰承担着全厂绝大部分的生产任务，产品质量也主要靠跳汰工艺来保证，这是毫无疑义的。但是，如果因此把浮选排挤到次要位置，甚至作为选煤的附属工艺(园浮选处理由选煤产生的煤泥水)，在技术上得不到应有的重视，鄢就错了。因为浮选承担的生产量虽然不如洗煤大．但它在洗选过程中有 独特的作用。 洗水浓度的高低，对跳汰工艺的数量效率、分选深度、精煤质量和脱水效果等都有很大影响 当洗水浓度超过8Og／L，正常的跳汰作业将难以进行。洗水浓度增高，是极细颗粒煤泥大量积聚而致，并以悬浮状态存在于洗水中。由于分子问的引力，而增加了冼水的粘滞性。洗水浓度大，影响细颗粒煤的沉降，造成捞坑溢流跑粗。洗水浓度越高．跑粗颗粒越犬。 同理．由于细粒煤很难沉降，在跳汰机中得不到有效分选，从而降低了’跳汰机的分选深度。由于粘滞阻力，水分不易从煤粒间的空隙中脱昧，造成斗子脱水效果不好和脱水筛迪水。同时，脱水后仍有大量高灰分泥质包裹在煤粒表面，造成污染，降低了产品质量。总之，洗水浓度大是选媒生产的大敌。最大限度地降低洗水浓度 是每个选煤专业1人员的重要职责。而降低洗水浓度，只有靠浮选工艺来完成。从浮选工艺的技术性看，煤泥的浮选是选煤过程中最棘手的环节，实际操作比跳汰工艺困难。除入料浓度、粒度与浮选效果有关外，充气量是影响浮选的重要因素。由于浮选机喷嘴很容易磨损或堵塞，使设备技术状态很不稳定。而充气量的变化，直接影响分选效果和处理能力。还有浮选剂的选择，油比．油量等都应经常分析和研究。浮选是一项技术性很强、系统复杂、管理难度较高并牵动选煤全局的工作。事实也证明．凡浮选技术管理好的选煤厂，全厂各项技术经济指标都完成得好。所以，浮选在选煤生产中占有举足轻重的地位2 浮选系统目前存在的问题2．1 浮选机总处理能力不够该厂现有浮选机总窑积为96m ，单位容积处理能力为0．6t／h，每小时可以处理57．6r煤泥。据计算，该厂入浮煤泥量占入洗原料煤的1 6 ，如处理量为400t／h，则煤泥量为64t／h。显然．目前洗煤生产是在浮选能力不够的条件下进行。如选煤厂要达到年处理210万t的设计能力，则处理量为500t／h，煤泥量为80t／h。这样，浮选能力就更不够了。2．2 过滤系统效率低a．真空度低 一是真空泵本身的负压低．一般为0．O2一O．04MPa，达不到要求的0．06MPa{二是过滤机的负压更低，仅0．02—0．03MPa。主要是滤扇与空心轴联接处不严和滤网破损所致。b．滤饼脱落率低 自然脱率仅3o 左右，如果不用人工捅煤饼，势必3台过滤机不顶1台 人工捅煤饼在夜班的效率又不高，而大部分生产时间又都在夜班。所以，滤饼脱落率低也影响煤泥的全部回收。C．滤液浓度高 2004年以后滤液浓度逐年增高，其原因主要是滤网破损不及时更换所致。而且滤液返回搅拌桶，增加了浮选机负荷 现有过滤机总面积564m 。如单位面积过滤能力为0．3t,／h，则每小时可过滤169．2t精煤。超过实际需要数的2倍以上。但由于存在以上问题，过滤效率低，仍满足不了生产需要。2．3 浓缩浮选工艺不利于洗水的净化选择浓缩浮选工艺的设计指导思想主要是出于对回收精煤的考虑。其优点是有利于提高精煤的产率、降低浮选剂耗量和提高单位容积处理量 但是其净化洗水的作用就显得不足。因浓缩机在底流高浓度的条件下运转，由底流排出的主要是沉淀速度快，粒度相对较大的煤泥。循环水中的大量圾细煤泥没有机会通过浮选工艺进行净化回收，很大一部分在洗水中循环。据检查，浓缩机溢流中小于200网目煤泥产率高达94 ，灰分为36 。由此可见．浓缩浮选工艺对洗水未能很好净化，该厂洗水浓度高，与浓缩浮选工艺有很大关系。3 建议3．1 改用浓缩机底流大排放工艺浓缩机底流大排放是介于浓缩浮选与直接浮选之闻的一种浮