第3章加工工艺规程制定与工艺尺寸链.pptx

第三章 机械加工工艺规程的 制订和工艺尺寸链 本章学习目标 1．了解工艺规程制定的原则与步骤 2．掌握工件定位基准的选择及其定位 3．掌握工序加工余量和工序尺寸的确定方法 4. 掌握典型工艺尺寸链的解算方法 ;第一节 机械加工工艺规程概述; 零件加工工艺流程、零件加工工序内容、切削用量、工时定额、各工序所采用的设备和工艺装备;二、工艺规程的作用;三、制订工艺规程的原则;四、制订工艺规程的原始资料;五、工艺规程文件的格式;2、机械加工工序卡片;六、制订工艺规程的步骤;10、填写工艺文件。;一、工艺规程的概念;第二节 零件的结构工艺性分析（专题）; 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。即零件的结构应方便于加工时工件的装夹、对刀、测量，可以提高切削效率等。;二、合理标注零件的尺寸、公差和表面粗糙度;2、由定位基准或调整基准标注尺寸，避免基准不重合误差。;3、由形状简单和易接近的轮廓要素为基准标注尺寸， 避免尺寸换算;三、零件要素的工艺性;1.尽量采用标准件、通用件和相似件； 2.有便于装夹的基准，如图3.5所示； 3.有位置要求或同方向的表面能一次装夹 中加工出来； 4.零件要有足够的刚性，便于高速和多刀 切削，如图3-6所示； 5.节省材料，减轻质量。;五、零件结构工艺性的评定指标; 毛坯的选择主要是确定毛坯的种类、制造方法和制造精度等级。;一、毛坯的种类;2、锻件;3、型材;4、焊接件;5、冲压件;6、粉末冶金件;二、毛坯的选择原则;2、零件的结构形状和尺寸;3、生产类型;4、现有生产条件;小结;按工件上定位表面的不同，定位基准分为粗基准、精基准。;图1 基准不重合误差示例;（2）基准统一原则;;基准重合原则;（4）互为基准原则;2、粗基准的选择原则;① 工件如果必须保证某重要表面的余量均匀，则选择该重要表面为粗基准。;② 若零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面为粗基准，以保证各加工表面都有足够的加工余量，不至于造成废品。;（3）不重复使用原则; 粗、精基准的选择使用，必注意：精基准选择在前，使用在后，粗基准选择在后使用在先。;第五节 工艺路线的制定;一、零件表面加工方法的选择;对某种加工方法，用于加工何种等级的零件才经济合理？;;2、各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度 ;加工方法;孔的加工方法;加工方法;3、选择表面加工方法应考虑的主要因素;4、典型表面的加工路线;（2）孔加工路线 ;（3）平面加工路线 ;加工方法的选择顺序是：;二、加工顺序的安排;加工阶段的划分 ; 但将工艺路线划分为几个加工阶段会增加工序数目，从而增加加工成本。因此在工件刚度高、工艺路线不划分阶段也能够保证加工精度的情况下，就不应该划分加工阶段。;2、热处理工序的安排;3、辅助工序的安排 ;三、工序的集中与分散;1、机床设备的选择 1）机床精度与工件精度相适应； 2）机床规格与工件的外形尺寸相适应； 3）与现有加工条件相适应，如设备负荷的平衡状况等。;第六节 加工余量、工序尺寸及公差确定 ;对于非对称的加工表面，如图ａ、ｂ所示的加工余量称为单边余量，其工序余量计算式如下：;回转体表面的工序尺寸以直径计算，如图c、d所示回转体表面的加工余量称为双边余量，其工序余量计算式为：;（2）加工总余量（也称毛坯余量）:加工总余量是指各个工序余量的总和，也就是从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一加工表面上所切除的金属总厚度。;（3）工序余量与工序尺寸的关系;工序余量与工序尺寸关系;“入体原则”标注，即对于被包容面（轴），基本尺寸即最大工序尺寸（上偏差等于零）；对于包容面（孔），基本尺寸则是最小工序尺寸（下偏差等于零）。但毛坯尺寸的公差一般采用“对称原则”。;2、影响加工余量的因素;② 前道工序的尺寸公差Ta;本工序加工余量的计算式：;3、确定加工余量的方法;4、工序尺寸及公差的确定;加工某工件上?60+0.03mm的孔，加工工序为：粗镗孔—半精镗孔—磨孔;2）基准不重合时工序尺寸及公差的确定;第七节 时间定额和提高劳动生产率的工艺途径;一、时间定额组成;二、提高机械加工生产率的工艺措施;二、提高机械加工生产率的工艺措施;第八节、工艺过程的技术经济分析;１）全年工艺成本可表示为：;（1）两种工艺方案基本投资相近，比较其工艺成本。 ;各方案的经济性好坏与零件的年产量有关，当两种方案工艺成本相同时的年产量为临界年产量NK;（2）两种方案基本投资相差较大，考虑投资差额的回收期限τ;第九节 工艺尺寸链;1、尺寸链的定义和特征;加工台阶零件的尺寸链 ;加工套筒零件的尺寸链;尺寸链的主要特征如下：;1） 长度尺寸链—全部环为长度的尺寸链 2） 角度尺寸链