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铝液混合炉内衬维修施工实践 李波 摘要：通过对破损的混合炉拆除分析，提出预制模块的新思路，以达到内衬维修 施工期缩短，延长内衬使用寿命的目的。 关键词：混合炉；砌筑；预制高温模块 Practice of Holding Furnace lining Rebuilding Libo Abstract ：This paper analyses the spent holding furnace and introduces a new method of adopting big block refractory in this rebuilding project to reduce period of construction and prolong lifetime. Key words ：Holding furnace ；brickwork ；big block refractory 随着现代铝行业的发展，混合炉作为铝行业铸造车间的主要设备之一，混合 不同品位的铝液，以获得预期成分，通过精炼保温等一些列操作，给铸锭机械提 供符合要求的铝液。如何缩短混合炉的维修时间，延长使用寿命，降低维护成本 历来是企业关注的问题。笔者对公司25T 混合炉内衬拆除中遇的高铝砖渗铝情况 进行了详细的分析，同时为缩短现场维修施工时间，提出了新的改进方法。 1 旧炉衬结构分析 1.1 内衬设计采用传统结构 采用高铝耐火砖、粘土耐火砖、防渗料、隔热砖、隔热纤维板、珍珠岩保温 料等施工。 1.2 拆除时内衬状况 熔池以上粘土砖部分烧损变形、破裂、松散。熔池高铝砖已经发黑变质，砖 缝几乎全渗铝，防渗层镁砂也与渗透下来的铝粘连在一起，局部铝液甚至穿透隔 热砖，堆积到炉底钢板，造成炉底钢结构凹陷变形，整个熔池底部高铝砖和渗透 的铝液粘连成一整块。 1.3 内衬渗铝分析 1.3.1 砌筑混合炉侧墙的时砌筑工容易掌握泥浆的厚度，因高铝砖属于湿砌平摆， 加上墙体砌筑过程中有施工线去规范，砖缝均匀整齐，砖缝浸铝现象较少。而熔 池底部高铝砖立砌时对砌筑工操作技能要求更高，泥浆在重力作用下朝下缓慢流 淌，若同一块砖的同一面泥浆出现上薄下厚现象，砖缝上下薄厚不一，这样的现 象会在熔炉后期使用过程中表现为耐火材料膨胀受力不均匀，易出现细小缝隙。 1.3.2 在拆除高铝砖的过程中会发现高铝砖众多砖缝夹有已凝固的铝片，说明当 初选用的高铝泥浆并没有把高铝砖相互粘结到一起。由于通常炉膛工作温度在 760-1100℃之间,常规砌筑的泥浆在此温度下不能很好烧结，产生了不可逆永久 性收缩，致使砖缝加大，造成熔体侵入砖缝。 1.3.3 了解到混合炉自投入运行以来，曾频繁的开停，导致耐火泥浆根本不具备 烧结条件，同时也加剧砖缝的膨胀收缩缝隙。 2 内衬维修施工改进 2.1 预制高温模块 2.1.1 为克服以上砖缝渗铝难题，加快停炉后的维修速度，笔者查阅混合炉内衬 结构，将炉衬工作层划分为40 余块1m x 1m 左右的模块。并分别编号，由计算 机CAD 辅助设计软件模拟安装顺序并优化结构。模块边缘采用迷宫结构使得模块 间高温液体没有直通缝隙。每块模块上设置安装起吊孔，方便现场操作。 2.1.2 优选常州瑞复达高温新材料公司生产的RFTC SPECIAL AL 80A 不粘铝浇注 料预制高温大模块，实践证明此材料在混合炉运行中能显著降低刚玉相异常长 大，制品密度大、强度高，表面光洁，可承受机械磨损和铝合金溶液的侵蚀渗透。 浇注用的模型结构要合理，强度要保证浇注振动时不变形，拆模时不伤预制模块。 2.1.3 脱模后的预制模块养护期结束后，严格按照材料烘烤工艺进入烘干炉内彻 底烘干，运至施工现场备用。 2.2 安装预制件 炉膛内衬隔热层尽可能采用干砌，减少施工水分。隔热层施工完毕后，制作 精良的模块从炉门炉顶进入炉内安放。设计合理的 30 余块预制模块如同七巧板 等积木拼装玩具，每块预制件将会被准确移位到适合的位置（图 1）。为达到缩 短工期的目的，施工时加强工程施工管理，在前期设计阶段，考虑到现场安装的 所有细节，包括材料选择和预制块尺寸结构选择，做出科学的施工方案。 2.3 对就位的模块缝隙做封闭处理 （图2）。 图1：模块安装 图2：缝隙密闭处理 2