推进模块化造船提高企业竞争力.docVIP

推进模块化造船 提高企业竞争力以数字化为手段改革造船模式，开发建立数字化造船平台，推进模块化造船生产模式的转变和发展，大幅度提高了设计、制造、管理效率和产品质量。　　　　模块化造船是适应世界造船工业发展的必然选择　　　　中国的造船业从郑和与其船队消逝在历史的长河之后，由衰败转到落后，而且持续了几个世纪。直到新中国成立后，中国造船业才有了新的生机，特别是改革开放以来20年，发展迅速。2005年，我国船舶产量超过1200万吨，名列世界第三。但从技术发展上看，日、韩等国家造船业已经开始实施敏捷制造模式，利用数字化技术和智能设计技术，建立虚拟企业，实施造船的全面模块化和数字化。而我国造船技术也仅仅发展到集成制造的初级阶段，据统计，产品设计周期比日、韩等先进国家长3～6个月, 生产周期比国际先进水平长3～6个月。同时也存在设计制造过程中尺寸和公差传递环节多、计划调度困难等问题，从而造成企业管理难度大，生产效率比日本、韩国低5-10倍。要适应世界造船业竞争日益加剧的严峻形势，赢得竞争，还需要改变传统的造船生产模式，建立现代的模块化造船模式，大幅度地提高设计、制造、管理效率和产品质量。 　　所谓模块化造船，是采用“积木式”组件，即一些独立的单元件和标准件，通过组装，形成造船中广泛采用的结构模块、舾装模块、壳舾涂一体化模块，这些既相对独立，最终又将组合成一体的模块，不但具有独立功能、通用性和特定界面，而且要在船台（坞）内合拢成船舶。实施模块化造船是传统造船模式向现代造船模式的转变过程。 　　要从传统造船模式向现代造船模式转变需经初、高级两次转变。一是要实现两个一体化即“壳、舾、涂一体化”和“设计、制造、管理一体化”的区域造船模式的转变，主要解决壳舾涂生产设计以及改变传统造船生产管理体制（含工程管理方法）两大问题。二是要实现向建立以中间产品为导向的两个一体化区域造船模式的转变，主要解决按中间产品要求进行设计、管理以及进一步完善生产管理体制和劳动生产组织的问题。 　　沪东中华造船（集团）有限公司是中国船舶工业集团公司下属的大型造船中心之一，在应对世界的竞争和自身的发展过程中，也面临着严峻的挑战。为此，沪东中华提出以数字化为手段改革造船模式的发展方向，在国防科工委国防基础科研等计划的支持下，开发建立了数字化造船平台，推进了模块化造船生产模式的转变和发展，大幅度地提高了设计、制造、管理效率和产品质量，提升了企业竞争能力，获得了显著的社会和经济效益。　　　　推进设计制造一体化建立现代造船模式　　　　沪东中华在原有信息化建设的基础上，推行先进造船技术，转换造船模式，实现“以中间产品为导向”的“壳、舾、涂一体化”和“设计、制造、管理的一体化”，对现有的CAD、CAPP、CAM以及MIS系统进一步发展深化并集成，以产品为载体，边开发边应用逐步建立能满足集装箱船、液化天然气船（LNG）等船舶为主的数字化造船平台。目前平台已初具规模投入应用。 　　全面采用了船舶数字化设计。国外对我国造船设计系统一直封锁，使实现设计、生产、管理的信息集成及发展“数字造船”难以顺利实施。在国防科工委、中船集团支持下，公司吸收国外先进三维设计系统的技术，开发成功具有自主版权的三维船舶设计系统，用于船体、舾装管系、电气、舱室、涂装生产等系统设计。以三维交互建模、CAD/CAPP/CAM集成为手段，把船、机、电、管系等各专业设计由分道设计方式转变为并行设计方式，在此基础上深化了生产设计，以最大限度保证实现“现场作业图面做”、“高空作业地面做”的目标。在全面建模基础上根据生产工艺阶段划分，产生各中间产品的工作流、物流和生产场地需求信息，为造船生产管理提供完整、正确的管理基础信息。 　　实施了船舶产品设计管理。船舶制造是定单型、小批量、多品种，按船东需求进行定制设计而生产的，因此，造成设计部门同时设计多种船型，且设计周期短，设计管理难度大。为此，公司开发了设计管理系统，建立标准船型图档信息库、用户工作图档信息库、目录与图纸的层次关系，实现产品图文档信息管理。并以产品建造大节点计划为依据，通过出图计划、图纸完成信息的反馈，实现对设计计划的监控，可按专业制定每月的详细出图计划，对于需要送审的图纸，制定图纸的送审计划，通过图档完成情况的反馈，实现出图计划信息的监控。通过设计过程中产生的各种单证，如晒图单、修改单、联系单、协作单、送审单、发送单的审批和流转，实现对设计业务流程的控制。 　　开展了船舶企业制造资源配置管理。根据数字化设计系统提供的装配构成和工艺阶段划分及有关数据，进行生产配套，生成生产管理要求的物量负荷、劳动力负荷、设备负荷、场地(平台)负荷等信息。利用资源优化技术，对公司中长期计划、大日程计划、中日程生产计划和采购计划进行负荷测算、平衡。系统建设以中间产品（托盘、模块