铸造合金材料及其铸造性能.ppt

金属工艺学 ——铸造基础 史晓帆 第二章 铸 造 马踏飞燕 铸造的生产特点 铸件的生产过程 钢铁生产过程 铸造金属熔炼 液态合金的工艺特性 缩孔与缩松 铸造应力、变形、裂纹 钢铁生产过程 钢铁的生产过程是一个由铁矿石炼成生铁、再由生铁炼成钢液并浇注成钢锭的过程。 1 炼铁 炼铁在高炉中进行，其过程为：加料、加热、化学反应 炼铁的产品有： 炼钢生铁—用来炼钢 铸造生铁—用来铸造 2 炼钢 将生铁中多余的碳和其它杂质氧化成氧化物，并使其随炉气或炉渣一起去除。 炼好的钢液，部分浇入连续铸锭机，铸成“钢坯”直接用来轧制钢材 部分浇注到钢锭模内铸成一定形状和尺寸的钢锭 铸造金属熔炼 熔炼是液态金属铸造成形技术过程中的一个重要环节，与铸件的品质、生产成本、产量、能源消耗以及环境保护等密切相关。 在熔炼中，多种固态金属的炉料（废钢、生铁、回炉料、铁合金、有色金属等）按比例搭配装入相应的熔炉中加热熔化，通过冶金反应，转变成具有一定化学成分和温度的符合铸造成形要求的液态金属。 金属熔炼的几种生产方式 冲天炉！ 电弧炉熔炼 利用电极与金属炉料之间电弧产生的热能，通过辐射、传导和对流传递给炉料，加热、熔化固体炉料，并使金属液过热，从而实现熔炼目标的一种设备，主要用于钢、铸铁的熔炼。（高熔点） 感应电炉熔炼 感应线圈通以交变电流，则因交变磁场的作用，使短路连接的金属炉料产生强大的感应电流，电流流动时，为克服金属炉料表层的电阻面产生热量，致使金属炉料加热熔化。 坩埚炉 主要用于有色金属的熔炼，如铜合金、铝合金、镁合金、低熔点轴承合金等。 浇注 金属熔化后，液态金属通过浇注系统充填铸型型腔的过程称为浇注过程。 1.浇注压力 （1）高压——2～15MPa，适用于薄的截面且对品质要求高的铸件 （2）低压——0.12～0.3MPa，金属型铸件。 （3）重力（常压）——普通铸件 2.浇注系统 浇注系统是铸型中液态金属注入铸型型腔的通道。浇注系统的主要功能： （1）将金属液由浇包导入型腔。 （2）挡渣及排除铸型型腔中的空气及其它气体。 （3）调节温度分布，控制凝固顺序。 （4）保证充型时间、压力、速度。 浇注系统的组成 金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等，见下图。 浇注的不同形式 浇注后的冷凝 浇注入铸型型腔的液态金属，随温度的降低，将经历由液态向固态的转变过程，即冷凝过程。 金属的凝固过程：晶核的形成和晶粒的长大。 金属的冷凝的缺陷：溶液体积收缩是导致铸件在最后凝固部分产生缩孔、缩松的基本原因；而固态收缩是铸件变形、产生内应力和裂纹的主要原因。 避免缩孔、缩松措施： 合理放置冒口和冷铁以保证铸件质量。 液态合金的工艺性能 工艺性能：指符合某种生产工艺要求所需要的性能。 铸造性能：液态合金在铸造生产过程中所表现出来的工艺性能。 铸造性能是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力。铸造性能常用流动性、收缩性等来衡量。 液态合金的流动性：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力，又称做“充型能力”。 液态合金的流动性愈好： 易于铸造出轮廓清晰，薄而形状复杂的铸件 有助于液态合金在铸型中收缩时得到补充，有利于液态合金中的气体及非金属夹杂物上浮与排除，否则易产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣和缩松等缺陷。 螺旋形试样 常用合金的流动性（砂型，试样截面8×8mm） 影响液态合金流动性的因素 提高流动性的方法 铸型的特点： 1 材料 铸型材料的导热快，液态合金的冷却速度快，流动性差 液态合金在金属型中的流动性比在砂型中差； 2 壁厚、形状 铸件壁厚过小，形状复杂，会增加液态合金的流动阻力，流动性差 设计铸件时，铸件的壁厚必须大于规定的最小允许壁厚值，并力求形状简单 浇注条件： 型砂含水分多或铸型透气性差，会使浇注时产生大量气体且又不能及时排出，造成型腔内气体压力增大，使液态合金流动的阻力增加，从而降低合金的流动性。 因此提高铸型的透气性，减少型砂的水分，多设出气口等，有利于提高液态合金的流动性。 提高流动性的方法 浇注温度 浇注温度愈高，液态合金的粘度愈低，液态合