生产运作管理第4章.ppt

例：驾驶执照审核流程重构的绩效 1、BPR产生的背景：生产的人性化和服务主导； 对被加工零部件组进行特征分析； 按特征的相似性对零部件分组； 按分组零部件的加工要求布置设施； 对零部件实行分组加工； 五、工艺与产量、品种之间的一般关系 六、工艺选择与管理目标 一、主要考虑因素： 二、常用布置方法： 分析部门间工作关系，评出关系密切等级； 绘出包含各部门的作业相关图； 根据作业相关图，以出现在最密切关系中 次数最多的部门为中心绘制部门联系簇， 依此类推，将全部部门联系完毕； 考虑不可相邻部门的状况进行调整，最终 确定部门联系簇； 根据工作场所的空间结构和部门联系簇， 安排部门的工作位置。 1、“从－至”表法： A、分解任务为作业，绘出作业顺序图； （根据工艺要求和工作场所的空间构成，初步确定工作场所 中的设备位置；） 按工艺过程绘出初步物流图，计算各设备间月（或季、半年） 物料平均移动次数，得出物料移动次数从－至表； 计算上述物料移动的单位距离平均运输成本，得出各设备间 单位距离平均运输成本从－至表； 将上述两个从－至表的对应项相乘，合并往来项，得出单位 距离每月总运输成本表； 根据单位距离每月总运输成本表，将成本最大项对应的设备 安排在相邻位置，并依此类推，将所有设备安排完毕。 考虑其它因素进行调整，最后确定部门位置。 三、设施布置：工艺专业化布置方法 四、设施布置：产品专业化布置方法——流水线 （1）节拍：流水线上相邻两件产品产出的间隔时间，或 产出一件产品的平均耗费时间。 1、基本概念： A B C D 节拍 ? 3分钟 5分钟 1分钟 2分钟 （2）工作地：流水线上可以组成一个单独计时单位的岗 位，可由一个或几个员工的一项或几项作业 构成。 ? 装配线平衡的目的和要求是什么？ （3）最大可能节拍：等于流水线上各作业时间的总和。 A B C D 11分钟 3分钟 5分钟 1分钟 2分钟 （4）最小可能节拍：等于流水线上不宜进一步分解的各作 业中耗时间最长作业的作业时间。 A B D 4分钟 3分钟 4分钟 2分钟 B’ C 1分钟 1分钟 2、基本关系： （1）节拍与产能的关系： CT ＝OT / D 其中： CT为流水线的节拍，OT 为产出期的有效工作 （2）工作地数目与节拍的关系： Nmin ＝ ? t / CT 其中：Nmin 为流水线上的工作地数目， ? t 为流水线 结论：在有效时间一定时，产能与节拍成反比关系。 结论：在总时间一定时，工作地数与节拍成反比关系。 时间，D为流水线产能； 上各作业时间之和； 3 、 设计的程序： B、确定节拍，同时求出最少所需工作地数目； C、以节拍为限，依作业顺序最大限度地分配工作地 作业数量，同时也确定工作地顺序； D、当某一作业所需时间大于前一作业所在工作地的 剩余时间时，移该作业为下一工作地的首项作业。 E、出现两个作业需时相同的情形时，先分配后续作 业较多、或位置权数较大的作业。 F、继续下去直到所有作业分配完毕。 ? 流水线设计例示： 某产品作业状况如下表所示。假设一天工作8小时，问 作业 a b 0.2 紧后作业 作业时间/分 b e 0.2 c d 0.8 d f 0.6 e f 0.3 f g 1.0 g h 0.4 h 结束 0.3 解：（1）由作业表可知 其能否达到一天400件产品的产量；如果可行，请为其设计 流水线。 该作业的最小可能节拍为 1.0（分/件），按此节拍 8小时产量可达到480件， 超过了所需400件的产量要 求。因此生产该产品可行。 （2）依据作业表，画出作业顺序图： a b c d e f g h （3）计算生产节拍：CT=OT/D=8×60/400=1.2（分/件） （4）计算最少所需工作地数量： a、作业总时间：0.2+0.2+0.8+0.6+0.3+1.0+0.4 +0.3= 3.8（分） b、工作地数量：3.8/1.2=3.17=（取整数）= 4（个） （5）按照“设计程序”要求，给出工作地作业分配表； 工作地 剩余时间 （分钟） 够资格分 配的作业 适合分配