2穆子阳毕业设计正文.doc

一、 设计简述与工艺设计 （一）机床的选择 根据图纸的要求和学院现有数控车床的型号我选择较全功能的FANAC 0I系统，FANAC 0I系统本身具备了路线模拟功能，可以比较安全的运行程序，还能实现宏程序的加工，具有加工精度高轨迹控制准确的特点，所以这个工件的加工精度及其他要求完全可以通过FANAC 0I系统的数控车床得到保证。 （二）零件工艺分析 根据零件图样看，这是个典型综合轴类零件配合件，零件由外圆、沟槽、内外螺纹、内外圆锥面及内孔组成，对于一般轴类零件，无非是调头加工，保证双头各外圆的同轴度及表面粗糙度的一致即可。但是，三个零件之间相互连接无疑给零件的加工增加了难度，部分尺寸精度要求相对较高且有形状公差要求，这就要求我们在工艺安排、程序的编写及零件加工时特别细心。 （三）确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自定心卡盘加紧。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，根据零件图的要求和六点定位原则选择先加工件1部分，然后加工件2部分，最后加工件工件3部分，加工轴件1部分时应夹住右端加工左端然后再掉头夹住左端加工右端，最后把件2、件3套在件1上确定加工尺寸。 （四）刀具的选择 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 1．含°菱形刀片机夹式外圆精车刀。刀尖圆角R0.2。 2．含60°螺纹刀片机夹式外螺纹车刀。 3．Φ4中心钻，钻内孔底孔。 4．最小加工直径Φ12mm、最大加工长度5mm内孔车刀。 5．刀宽mm外槽刀。．Φmm麻花钻。 表格1　　　　　　　　　　刀具卡片 工步号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径（mm） 备注 1 中心钻 1 内孔底孔 2 麻花钻 通孔 3 内孔刀 1 锥面、扩孔 0.2 内螺纹刀 1 内螺纹 60° 外圆车刀 1 外圆、锥面 0.2 外槽刀 1 外槽 刀宽4 外螺纹刀 1 外螺纹 60° （）确定切削用量 n=1000×Vc/3.14×d n为工件转速，单位r/min；Vc为切削速度，单位m/min，可查表得出；d为切削刃选定处对应工件的回转直径，单位mm 。可求得工件转速n。 车螺纹的主轴转速公式 ： n≤1200k/p n为工件转速，单位r/min； p为工件的螺距或导程，单位mm；k 为保险系数，一般为80。 被吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时在机床和刀具的允许的情况下，尽可能取最大被吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度的要求，被吃刀量一般按见表格2选取。计算结果见3工序卡中。表格2 被吃刀量 直径 工件长度 ＜500 500~1000 1000~2000 ＞2000 ＜18 1 1.2 1.5 — — 18~50 1.5 1.5 2.0 2.0 50~120 1.5 1.5 2.0 2.0 120~260 2.0 2.0 3.0 3.0 260~410 3.0 3.0 3.0 3.0 表格3切削用量工步内容 刀具规格 mm 主轴转速r/min 进给量 mm/被吃刀量 mm/min 备注 钻中心孔 Φ4 950 手动 麻花钻钻孔 Φ200 手动 粗扩内孔 Φ12x5 450 0.2 0.8 自动 4 精加工内孔 Φ12x5 600 0.08 0.25 自动 内螺纹 60° 自动 车外圆 800 0.2 1.5 自动 精车外圆 1200 0.1 0.25 自动 外槽 mm 350 0.05 自动 9 外螺纹 60° 00 自动 °菱形外圆车刀刀尖圆角R0.2 最小加工直径Φmm、最大加工长度mm内孔车刀刀尖圆角R0.2含60°螺纹刀片机夹式外螺纹车刀含60°螺纹刀片机夹式螺纹车刀刀宽mm机夹式挖槽刀Φ4mm带护锥 60°负荷中心钻Φ16mm麻花钻（）确定加工和路线加工零件1 件1 （1）夹紧零件毛坯加工左端。 （2）粗车及。 （3）精车及，并用千分尺测量。 （）调头装夹使用铜皮夹紧Φmm外圆校正加工端。 （）定总长至mm。 （）粗车C1倒角、外圆Φ、Φ2、及1/5圆锥。 （）精车C1倒角、外圆Φ、Φ2、及1/5圆锥保证尺寸。 （）加工退刀槽。（）粗车零件螺纹。 （）精车零件螺纹，利用千分尺保证尺寸精度要求用环规测量。 件2 2．再加工零件2（1）夹紧零件毛坯钻孔Φ。 （）（）粗车零件内轮廓1/5内圆锥面。 （）精车零件内轮廓1/5内圆锥面利用内径千分尺保证尺寸精度要求。通过已加工的件配合加工件内圆锥面 件3 3．最后加工零件（1）夹紧零件毛坯钻孔Φ。（）（）粗车零件内轮廓内螺纹孔。 （）精