基本轮廓加工四.ppt

基本轮廓加工(四) 螺 纹 加 工 一、实训目的与要求 知识目标： 1．掌握指令 G33、G92格式、含义及使用方法 2．了解螺纹的种类，掌握切螺纹的方法 3. 能根据图样知道切螺纹程序编制方法 一、实训目的与要求 能力目标： 1．掌握螺纹刀的对刀方法 2．具备切螺纹的能力 3．能应用合理加工技术保证螺纹的精度 一、实训目的与要求 素质目标： 1．合理组织工作位置，注意操作方法，养成良好的操作习惯 2．形成职业道德，注重数控机床的维护保养 3．具有团队协作精神 二、实训难点与重点 重点掌握螺纹加工的程序编制方法 熟练掌握螺纹车削加工程序编制， 螺纹加工以及精度检验 三、零件图 四、工艺分析 零件几何特点： 零件加工面主 要为端面、外圆、 退刀槽以及M30×1.5 的螺纹。尺寸要求如图所示。 加工工艺 加工工序： 毛坯为?40×85的棒料，工件材料为45钢。加工部位主要是?36的外圆、?24×5的退刀槽以及M30×1.5的外螺纹的车削。根据零件图样要求，可以选用CJK6136机床进行加工。 工件坐标系的建立 工步（１） 1）平端面 用G94进行 工步（２） 2）外圆粗车 用G90进行,留 0.5mm的精车 余量 工步（３） 3）外圆精车 用G90进行 达到尺寸要求 工步（４） 4）切退刀槽 刀宽为4mm 用G01切 工步（５） 5）螺纹车削 用G92 指令 分4次车 工步（６） ６）用切断刀切断工件 切断刀宽4mm,用G01指令 进行切削 刀具及切削参数的选择 五、主要训练指令 Ｇ32、G92 G32 G32 X(U)_ Z(W)_ F_; 格式中的X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标，F采用旋转进给率表示螺纹的螺距。 ①切削螺纹时，一定要保证主轴转速不变，故不能用G96指令而要用G97。 G32 ②在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效(固定l00％)。 用G32加工螺纹时，由于伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度△1，和超越长度△2，一般Δ1为 G32 2~5mm，对于大螺距和高精度的螺纹取大值；Δ2一般取Δ1的1/4左右，若螺纹的收尾处没有退刀槽时一般按45°退刀收尾。 G32 ④因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 ⑤螺纹加工中的走刀次数和进刀量(背吃刀量)会直接影响螺纹的加工质量 G92 螺纹切削循环——G92。 该指令适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 其用法和轨迹与G90直线车削循环类似。 G92 直螺纹切削 格式： G92 X(U)__ Z(W)__ F__ 其中X(U)__ Z(W)为 车削循环中车削进给 路径的终点坐标， F 为螺纹螺距。如图所示。 六、参考程序 O1000 N15 M03 S500; 启动主轴 N20 G00X100 Z100; 回刀具换刀参考点 N30 T0100 ; 换1号刀 N40 G00X42 Z3; 刀具定位 N50 G94 X0 Z0 F50; 端面车削循环 六、参考程序 N60 G90 X38 Z-59F100 外圆车削循环 N70 X36.5 ; N80 X35 Z-29.75; N90 X32; N100 X30.5; N110 G00X100Z100; 快回换刀点 六、参考程序 N115 T0202； 换2号刀 N120 S1000； N121 G00X45 Z2； 刀具定位 N122 G90 X36 Z-59 F50； 外圆车削循环 N123 X30 Z-30； N123 G00X100 Z100 S400；快回换刀点 六、参考程序 N124 T0200； 取消2号刀补 N125 T0303； 换3号刀 N130 G00 X40 Z-30； 刀具定位 N140 G01 X24 F30； 切槽 N150 G04 X2； 暂停 N160 G01 X45 F150； 退刀 六、参考程序 N170 G00 X100