点检定修简介.docVIP

点检定修简介 戴 金 旺 唐山电力培训中心 2009年7月第一章 概 述 点检定修制的由来和发展 20世纪50年代初，美国提出预防维修的概念，即借助人类预防医学的观点，对设备的异常部位和设备易损零部件，实施“早期发现，早期治疗”的措施，力争提前解决问题，预防突发故障发生。这种维修（检修、维护）方式对高性能、大容量、造价高的设备起到了重要的保护作用。1954年，美国通用电气公司把预防维修向前推进一步，做到有目的、有针对性的预防维修，这就是早期的生产维修制（PM，Productive Maintenance）。生产维修制的出发点就是将维修的经济性和策略性相结合，按照设备在生产过程中的地位、作用和贡献的不同，而分别采取不同的维修手段，以使设备能够得到对应性维修的一种维修保养方式。 20世纪60年代，日本各行各业快速发展，企业设备向大型化和自动化的方向发展。全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求。在这种形势下，日本采用“走出去、引进来、消化掉”的方式，不断学习、引进其他国家的经验和做法，包括美国的生产维修制、英国的设备综合工程学（Terotechnology，又称设备维修工艺学，1970年英国在设备工程的基础上创立，以设备一生为研究对象，是对管理、财务、工程技术和其他应用于有形资产的实际活动的综合）、中国的“鞍钢宪法”（1960年毛泽东把“两参一改三结合”管理制度称为“鞍钢宪法”，其中“两参”是指干部参加劳动、工人参加管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指工人群众、领导干部和技术人员三结合），结合日本国情总结出了一种全员全过程对设备进行综合管理的设备维修管理体制——全员生产维修制（TPM，Total Productive Maintenance）。1969年，日本电装公司首先采用全员生产维修制，实践证明，这是一种科学的设备管理制度和方法。1971年，日本设备工程学会提倡在全日本推行全员生产维修制。 20世纪80年代，邓小平提出要在国有特大型企业试点引进国外先进生产设备和先进管理经验。1985年，上海宝钢集团有限公司在引进全套日本先进设备的同时，又从日本引进了包括TPM管理系统在内的全套管理系统（8000万美元），其自备电厂一并引进了TPM管理系统。 “全员生产维修制”（TPM），中国习惯称“点检定修制”（the Regulations of Spot Checking and Regularly Repairing）。20世纪90年代中期，点检定修制在我国电力行业开始推广应用。华东地区的发电厂，如北仑发电厂、嘉兴发电厂、利港发电厂，在考察上海宝钢自备电厂点检定修制推行情况后，根据自身条件也逐步引入点检定修制。经过十多年的实践，这些发电厂的设备健康水平提高、设备故障率下降、维修间隔延长、设备整体可靠性提高，点检定修制得到了众多发电企业的认可与重视。随着国家电力体制的改革，2002年12月五大发电集团公司（中国华能集团公司、中国大唐集团公司、中国华电集团公司、中国国电集团公司和中国电力投资集团公司）成立，之后各发电集团公司先后提出推广点检定修制。2004年3月9日，国家发展和改革委员会发布电力行业标准《火力发电企业设备点检定修管理导则》（DL/Z 870—2004），为发电企业提供了点检定修管理的基本内容和点检定修制的具体实施方法。2006年2月28日，中国大唐集团公司发布企业标准《设备点检定修管理导则（试行）》（Q/CDT 207 0001—2006），为集团公司系统发电企业实行点检定修管理提供了具体的指导意见。 推行点检定修制的必要性 随着电力企业机组容量和人员结构的变化，原有制度的管理弊端逐渐显露。有些制度在设备管理上比较粗放，责任制落实和标准化管理工作不到位，设备过维修、欠维修情况多，故障维修、定期维修的弊端越来越突出，已不能满足现阶段电力企业生产管理的要求。 一、我国传统的定期维修制越来越不适应发电企业的要求 2003年以前，我国电力行业长期推行的是在借鉴苏联经验基础上形成的定期维修制（TBM，Time Based Maintenance，又称计划维修制），它包括大修、中修、小修、临修和定期维护等形式。大修间隔一般为4年，小修间隔为1年，检修项目、检修工期等由管理部门根据机组运行状态和检修经验统一制定。大修管理已经形成成熟的模式，检修费用则根据机组的额定容量、服役时间等因素来确定。随着发电设备逐渐向大容量、高参数、复杂化的方向发展，检修费用呈大幅上升趋势。 定期维修制的理论基础是：影响设备运行或造成设备出现故障的主要原因是磨损、腐蚀和老化；而设备故障率的发生呈浴盆曲线（bathtub curve，又称故障率曲线）规律，在设备故障率增高前进行维修能够有效降低设备故障率。因此，定期维修制是按照设备损伤