Introductionto工作研究与绩效分析.ppt

聯合作業的標準時間 有甲、乙、丙等三個作業員共同作業，其中丙擔任主體作業，而甲、乙擔任補助作業(加工件卸料、搬運與去除材料的毛邊) ，單位作業量為每次加工5個的作業時間為7分鐘(含寬放) 。 請問 標準時間? 由4個作業員以6分鐘完成是否比較好? 標準時間=7分鐘×3人/5個=21分.人/5個 = 4.2分.人/個 =0.07時.人/個 2.標準時間=6分鐘×4人/5個=24分.人/5個 = 4.8分.人/個 =0.08時.人/個 增加=0.01時.人/個的浪費 生產線安排 工作單元時間之縮短 裝配順序的瞭解 人數或產量的決定 工作安排及平衡率計算 調整 執行 調整、定案 生產線安排 裝配線平衡的目的 是希望每個作業員的工作負擔儘量達到平均，要達到這個目的，最好的方法就是先將整個裝配工作分解成許多個基本動作項目，再將這些動作項目組合成負擔平均的工作量而分配給每位作業員。 生產效率為何? 生產線安排 工作單元時間之縮短 裝配順序的瞭解 人數或產量的決定 工作安排及平衡率計算 調整 執行 調整、定案 生產線平衡案例 平衡率計算=實際工作時間/人數×週程時間 單元時間 操作順序 週程時間 工作安排 平衡率 調整 平衡率 工作單元 單元時間(分) 前置單元 1 0.66 無 2 0.35 無 3 0.30 1,2 4 0.32 3 5 0.31 3 6 0.35 5 7 0.33 4,6 總合2.62 生產工程站順序 1 2 3 4 5 6 7 生產線平衡 平衡率計算=實際工作時間/人數×週程時間 週程時間=7×60/600=0.7 工作安排 平衡率=0.66+0.65+0.63+0.68/0.68×4 =96.32% 調整 平衡率=0.66+0.65+0.66+0.65/0.66×4=99.24% 工作站 被指派之工作單元 單元時間和 超額時間 1 1 0.66 0.04 2 2.3 0.65 0.05 3 4.5 0.63 0.07 4 6.7 0.68 0.02 工作站 被指派之工作單元 單元時間和 超額時間 1 1 0.66 0.04 2 2.3 0.65 0.05 3 5.6 0.66 0.04 4 4.7 0.65 0.05 績效管理制度流程圖 生產日報表 工時記錄表 績效分析表 績效差異 原因分析表 績效管理會議 召開 績效管理會議 報告書 改善活動 組長(檢討)/課長(檢討) IE人員 (1)廠務主管 (2)各課課長、組長 (3) IE人員 IE人員 相關單位 IE人員 IE人員 作業者 績效管理報表範例 部 門 績 效 製 造 課 生 技 課 品 管 課 生 管 課 統計 成型組 加工組 生技組 工務組 採購組 生管組 實 績 / 標 準 工時(分) 成本(元) 成本(%) 差 異 工時(分) 成本(元) 成本(%) 對 策 績效管理會議推行架構 生產日報 產量效率累積 生產實績月報 效率週報 生產實績檢討會 效率實績檢討會 生產績效的指標 指標量 衡量公式 生產效率 A.以產量或時間衡量 a.生產效率=實際產量÷標準產量×100% b.生產效率=同產量標準工時÷實施工時×100% B.以每小時(每日)之生產金額評定 每小時生產金額=總產量之貨品價值÷實際總工時 生產進度達成率 實際完成之生產數量或金額÷全期預定完成之生產數量或金額×100% 材料使用率 材料實際量或金額÷材料標準用量或金額×100% 品質效率 缺點數÷檢查總點數×100% 製成率(yield) 例:製程1-4為90%之製成率 則總製成率為90%× 90% × 90% × 90%=65.6% 生產績效檢討改進 系統績效 品質績效改進 材料利用率提高 工廠佈置改善 搬運效率提高 瓶頸作業改善 產能利用率提高 個別績效 機器設備速度改進 工作方法改善 工作熟練度提高 工作激勵之效果 個別績效獎工 流程程序圖 流程程序圖分組討論(二) 1 “人”流程程序圖(1) “物”流程程序圖(2) 程序分析(Process analysis)的改善原則 減少程序次數 改變程序的組合 減少停滯量與停滯次數 檢討檢驗程序的位置，改進品質減少檢驗程序 應用搬運的改善原則 加工程序的工作簡化 安排適任的作業人員 物流資訊的同步化 線圖 製造程序中所有事項之資料，流程程序圖相當詳盡，但如能繪製線圖(flow diagram)以圖式方式表明實施之過程，與流程程序圖配合使用分析，對於新方法之改善，將有莫大的助益