影响磷化的因素.doc

影响因素 　　1、温度 　　温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。 　　温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。 　　但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。 　　2、游离酸度 　　游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。 　　游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。 　　游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。 　　3、总酸度 　　总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 　　总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 　　总酸度过低，膜层疏松粗糙。 　　4、PH值 　　锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。当PH?1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。 　　5、溶液中离子浓度 　　溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。 　　Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。 　表4 锌系、锰系、锌钙系磷化的常见故障 　　常见故障 　　产生的主要原因 　　解决方法 　　工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜 　　1． 总酸度低、酸比低 　　2． 促进剂浓度低 　　3． 磷化温度低、时间短 　　1． 补加磷化液和碱 　　2． 补加促进剂 　　3． 提高温度 　　4． 延长时间 　　磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜 　　1． 表面调整能力不强 　　2． 促进剂浓度不够 　　3． 酸比低 　　4． 磷化温度低 　　1． 改进表调或换槽 　　2． 补加促进剂 　　3． 补加碱 　　4． 提高温度 　　磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜 　　1． 工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈 　　2． 表面调整能力差 　　3． 磷化液中杂质多 　　1． 加快工序间周转或实施水膜保护 　　2． 改进表调 　　3． 更换槽液 　　磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白 　　1． 促进剂含量过高 　　2． 表调失去作用或是表调后水洗过度 　　3． 磷化液杂质过多、老化 　　1． 让促进剂自然降低 　　2． 加强表调 　　3． 换槽 　　工件表面覆盖一层结晶体 　　1． 游离酸度过低 　　2． 温度过高 　　1． 加一些磷酸 　　2． 降低温度 　　槽液沉渣过多 　　1． 促进剂浓度过高 　　2． 游离酸度过高 　　3． 工件磷化时间过长 　　4． 中和过度形成结晶沉淀 　　1． 让其自然降低 　　2． 补加碱 　　3． 缩短时间 　　4． 补加磷酸 　建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1 处理方式5 几点注意事项 　　在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 　　5.1 工序间隔时间 　　各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 　　5.2 溢流水清洗 　　提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 　　5.3 工件工艺孔 　　对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 　　5.4 磷化除渣 　　对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。