模压成型常见故障的排除.docx

模压成型常见故障的排除故障名称成 因 及 对 策制品表面斑点(1)原料中混有杂质。应彻底清除。(2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。·(3)原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在制品表面上。应选用粒径均匀的树脂。(4)模具型腔表面粗糙。应抛光处理，提高型腔表面光洁度。(5)模具型腔内不清洁。应清理型腔。(6)制品粘模。参照注射件粘模故障的排除方法来处理制品表面糊斑(1)模具温度太高。应适当降低。(2)原料预热处理不当。如果预热温度太高，预热时间太长，易发生过硬化或硬化过早；反之，则水分及易挥发物去除不良，易发生硬化不足。应预热均匀，防止预热不足或过预热。预热温度和时间应以获得最佳流动性为准，酚醛塑料应在80—120cC或160—2mt范围内预热，脲甲醛的预热温度宜低于85cC，三聚氰胺甲醛的预热温度宜为105—120℃。(3)合模速度太慢。应适当加快制品表面桔皮纹(1)合模不当。应在低压条件下缓慢合模。一般，装料完成后即可合模，当凸模未触及塑粉时，应快速闭合；触及塑粉后应慢速闭合，，(2)模具温度太高。应适当降低。(3)原料预热处理不当。应进行高频预热制品表面流痕(1)原料流动性太好或水分及易挥发物含量太高。应更换原料或进行预干燥和预热处理。(2)脱模使用不当。应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量。(3)装料不足。装料时应视制品形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满的地方，应多装料或分多次装料。4)排气时机不当或时间过长。排气时机和次数以及每次排气时间的长短，应视原料性能、制品结构、模具结构、压制温度和压力，以及预热情况等条件而定。排气不宜过早或过晚，排气时间过长、次数过多都易产生过硬化；反之，则排气不良。对此，应适当控制排气时机和时间制品表面裂纹(1)制品内嵌件过多、过大或分布不当。应改进制品设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置。(2)嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当。应预热嵌件，井选用热膨胀系数与塑料接近的材料制作嵌件。(3)制品冷却不均匀。应适当调整冷却温度及时间，使制品均匀冷却。(4)原料不符合成型要求，收缩率太大。应换用收缩率较小的树脂。(5)模温控制不当。如果模温太高，加压迟．排气时间太长，制品硬化过度，会引起表面裂纹；如果模温太低，加压快，排气时间短；制品硬化不足，强度太低，也容易引起表面裂纹。因此，应适当控制压制温度。如压制氨基塑料时，就应特别注意降低压制温度。(6)模压压力不足，制品组织不致密。应适当加大模压压力。制品表面裂纹(7)制品各部位厚薄悬殊太大。应对成型物料进行预热压片处理，降低熔料的流动性能。(8)脱模装置设计不合理，顶出力分布不均匀。应改进脱模装置。(9)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。(10)薄壁压制件在压制过程中很容易产生表面裂纹。其成因及对策如下：①成型原料中易挥发物含量应控制在3％左右。如酚醛玻纤塑料应在60i8~C条件下烘干8—lOmin，使原料中易挥发物含量降至3．2％—3．5％。②应适当延长压制时的保温时间。③压制过程中应严格控制模具温度。④应采用适宜的装料方法。⑤应严格控制环境温度的变化，防止制品热胀冷缩产生裂纹制品表面灰暗(1)模具温度太低。应适当提高。(2)模具型腔表面粗糙。应提高型腔表面光洁度。(3)润滑剂用量太多。应适当减少。(4)脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂，酚醛制品可使用石蜡、机油或硬酯酸作为脱模剂。(5)制品粘模。参照注射件粘模故障的排除方法来处理制品表面色泽不均匀或变色(”原料热稳定性能不良。应换用新料。(2)模压温度太高，熔料或着色剂过热分解，如酚醛塑料呈深褐色，氨基塑料呈白色等。应适当降低压制温度。通常，压制温度应按塑料品种、预热情况、制品特点、模具结构及其他成型条件而定，然后通过试模进行调整。原则上模温要求均匀，但一般上模比下模略高5t左右为宜，如果上模型腔简单，下模型腔复杂，需要提高下模温度时，则应酌情将压制温度降低5-10℃。值得注意的是，如果压制温度太低，同样会导致制品表面色泽不均或变色，如酚醛塑料呈青灰色伴有水迹状的色泽不均。因此，压制温度应根据试模情况，适当控制。(3)原料预热不良。应选择适宜的预热方法、预热时间和温度。在确定预热时间和温度时，应使塑料流动性好，硬化，并能满足成型要求。应防止过预热及预热不足，引起制品过硬化或硬化过早，导致制品表面色泽不均或变色。一般预热温度应为60—100~(2左右制品表面起泡及内部隆起(1)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。一般可用电烘箱加热至8