模拟试卷一45053.doc

模拟：每分，总计分。：。I型裂纹：裂纹面与应力方向垂直的裂纹。 疲劳极限：光滑试样不发生疲劳断裂的最大应力。 疲劳裂纹扩展门槛值：含裂纹试样疲劳裂纹不扩展的最大应力场强度因子幅。 摩擦：相对运动的物体表面间的相互阻碍作用现象。 磨损：机器运转过程中，相对运动的摩擦表面的物质逐渐损耗，使零件尺寸、形状和位置精度以及表面质量发生变化的现象。 滑动摩擦：物体表面间的运动形式是相对滑动。 滚动摩擦：物体表面间的运动形式是相对滚动。 二、填空题（每分，总计分。 二、简答题（每分，总计分。 解答： 1）弥散分布和大块聚集 2）不可变形和可变形 不可变形的第二相，位错只能绕过它运动。“硬相” 可变形的第二相，位错可以切过。“软相” 金属断裂有哪些基本类型？ 解答： 1、根据断裂前塑性变形大小分类：脆性断裂；韧性断裂 2、根据断裂面的取向分类：正断；切断 3、根据裂纹扩展的途径分类：穿晶断裂；沿晶断裂 4、根据断裂机理分类：解理断裂，微孔聚集型断裂；纯剪切断裂 解理断裂河流花样形成过程是什么？ 解答： 解理裂纹形成后，在晶粒A内部扩展只需要克服表面张力，而表面张力数值较小，因此可以迅速扩展，达到晶界； 晶粒B的晶体取向与A不同，因此解理裂纹遇到晶界后停止扩展，外加应力进一步增大，克服晶界阻力，裂纹才能穿越晶界。穿越晶界过程满足以下条件：B晶粒内仍沿着解理面（001）扩展；转折的角度尽量小 穿越晶界后，上述不同高度的（001）面上有许多裂纹，当这些面上的裂纹相遇时，中间夹着一层金属，这层金属受到很大的应力作用，可以通过二次解理或者切离方式断裂，从而造成裂纹汇合，从支流变成干流，形成河流花样 试分析厚板缺口试样单向拉伸时缺口处的应力分布特点（拉伸方向垂直于缺口面） 解答： 分析厚板沿厚度方向的对称面，属于平面应变状态，y 方向（拉应力方向）的应力子啊缺口处最大，向中心逐渐减小，且稳定值小于其他面上的拉应力值。由于缺口处的横向收缩产生了x方向的应力。由于缺口顶端可沿x方向自由移动，故在此处x方向应力为零，随着离缺口距离的增加，x方向应力增加并产生一个峰值，在试样中心为0。由于平面应变状态z方向应变为0，可得z方向应力σz= υ（σx+σy）,并在缺口附近产生一个峰值。 平面应变断裂韧性（KIc）的意义和测量方法 解答：表征金属抵抗裂纹扩展的能力。采用三点弯曲或紧凑拉伸试样，保证样品应力状态主要处于平面应变状态，测量样品断裂对应的载荷，由裂纹长度和样品尺寸计算得到。计算结果需要进行验证。 有一材料E＝2×1011N/m2, γs＝8J/m2,计算在7×107N/m2的应力作用下，该材料中能扩展的裂纹最小长度。 解答：0.4mm 典型疲劳断口的宏观特征是什么？如何从这些特征判断疲劳源和裂纹萌生方向？ 解答： 1、疲劳源 裂纹的萌生地；裂纹处在亚稳扩展过程中。由于应力交变，断面摩擦而光亮。随应力状态及其大小的不同，可有一个或几个疲劳源。 2、疲劳区（贝纹区） 断面比较光滑，并分布有贝纹线。循环应力低，材料韧性好，疲劳区大，贝纹线细、明显。有时在疲劳区的后部，还可看到沿扩展方向的疲劳台阶（高应力作用）。 3、瞬断区 一般在疲劳源的对侧。脆性材料为结晶状断口；韧性材料有放射状纹理；边缘为剪切唇。 疲劳源区的断面一般因摩擦而光亮，可以根据这个特征判断疲劳源区。 当疲劳断口可以观察到疲劳条纹时，可以根据疲劳条纹间距大小判断疲劳裂纹扩展方向，疲劳条纹间距增大的方向为疲劳裂纹扩展方向。 什么是包申格效应？形成的原因是什么？ 解答： 反向加载引起屈服强度降低。一般初始应变量为1％～4％才产生。 形成原因为林位错机制： 第一次加载——形成位错塞积群——反向加载——塞积群容易自身排斥 疲劳裂纹扩展门槛值的测量方法？ 解答： 逐级降载法：在每一级载荷下循环10～50×104，测量裂纹扩展长度，然后降低载荷，当循环10～50×104后裂纹扩展距离小于0.05mm，此时da/dN约为10-10m/N，这时载荷对应的应力场强度因子范围就是门槛值。 比较高周疲劳和低周疲劳的异同 解答： 高周疲劳：次数大于106～107，应力小，弹性范围 低周疲劳：次数小于104～105，应力大于屈服强度，产生塑性变形 分析疲劳裂纹扩展速率da/dN与ΔK关系曲线的特征。 解答： I区（初始段） △K≤△Kth da/dN↑，裂纹不扩展。 △K△Kth △K↑，da/dN↑，裂纹扩展但不快 II区（主要段） △K↑，da/dN↑，裂纹亚稳扩展，是决定疲劳裂纹扩展寿命的主要段。 III区（最后段） △K↑，da/dN↑↑，裂纹失稳扩展 疲劳极限（(－1）的意义与测量方法 解答：金属不发生疲劳断裂所能承受的最大应力。利用疲劳曲线渐近线对应的应力、或疲劳