涂布复合常见故障及解决方法.pdf

涂布复合常见故障及解决方法 涂布复合过程中会有很多的故障。本文通过举例来介绍若干故障的 解决办法。 剥离强度差故障原因： 1．基材表面张力低，表面处理效果差，表面张力不均匀，影响 熔融挤出树脂在表面的黏结性，造成剥离强度低，剥离强度不均匀。 2．基材表面不清洁，黏附了灰尘、油脂等污物，造成熔融树脂 与薄膜表面之间黏结强度下降。 3．树脂熔融指数(MI）偏低。一般树脂的熔融指数越高，其流动 性越好，黏合力也越大。因此，在挤出复合工艺中，如果选用树脂的 熔融指数偏低，融合性较差，就不能与被涂布基材很好黏合，使剥离 强度下降。 4．树脂中的助剂(特别是爽滑剂)会对挤出复合膜的剥离强度产 生不利影响。 5．挤出机的机筒温度和模头温度太低，树脂塑化不良，从模口 流延下来的熔融树脂不能很好与被涂布基材复合，使剥离强度下降。 6．树脂温度低，树脂表面氧化不充分，不利于熔融树脂在被涂 布基材上的润湿和渗透，从而影响挤出复合膜的剥离强度。 7．在挤出复合过程中，气隙的大小对挤出复合薄膜的剥离强度 也有很大影响。气隙太小，树脂表面氧化不充分，使复合强度变差； 气隙太大，熔融树脂热损失较大，复合时温度过低，也会引起剥离强 度下降。 8．复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，使剥离牢度 下降。 9．冷却钢辊的表面温度太高，冷却定型效果不好，会使复合牢 度下降；如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快，也会引起复 合强度降低。 10．挤出复合层的厚度太薄，造成剥离强度下降。 11．在挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，复合层 越薄，熔融树脂温度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剥离强度 下降。 12. 底涂剂(AC 剂)类型不当或质量较差。 13．底涂剂干燥不充分，残留部分溶剂或水，造成挤出复合膜剥 离强度降低。 解决办法： 1．更换被涂布基材或对基材重新电晕处理，保证其表面张力在 4.0x 10-2N／m 以上，电晕处理效果要均匀一致。 2．清洁基材表面或更换基材，保证被涂布基材表面清洁、干净。 3．更换熔融指数适当的树脂。 4．在挤出复合工艺中选用不含或含少量爽滑剂的挤出涂复级的 LDPE树脂。 5．根据生产情况调整和控制挤出机各段的温度，保证复合强度。 6. 适当提高树脂温度，使树脂充分氧化，提高其在基材表面的 润湿性和黏合性。 7．根据实际情况调节气隙的大小。 8. 根据具体情况将复合压力调节适宜。 9．将冷却钢辊表面的温度控制在60c以下。 10．适当提高挤出涂层的厚度，使剥离强度有所提高。 11．根据实际情况控制好生产速度。 12．更换适当类型的、质量较好的底涂剂，保证较强的黏合力。 13. 适当降低复合线速度，提高干燥温度和通风量，保证底涂剂 充分干燥，提高剥离强度。