粗煤泥的分选及其对选煤工艺的影响-中国选矿选煤网.doc

粗煤泥的分选及其对选煤工艺的影响 吴明有，李延锋，冉进财，张文军 (1.中国矿业大学（北京）化学与环境工程学院，北京100083；2.黑龙江省龙煤矿业集团略发展委员会，黑龙江 哈尔滨150000； 3.中国矿业大学，江苏 徐州221008) 摘要：分析了粗煤泥产生的原因，指出粗煤泥灰分高是影响精煤产率提高的关键，并从工艺和设备两方面详细剖析了粗煤泥灰分高的原因；对目前的粗煤泥分选技术进行了分析，说明了液固流化床分选机是一种新型的粗煤泥分选技术，并通过将目前的两段选煤工艺拓展为三段选煤工艺，提出了一种新型的、更适应我国煤质特点的大直径无压给料重介质旋流器+高效粗煤泥分选+旋流—微泡浮选柱的洗选脱硫降灰工艺。 关键词：粗煤泥；分选；灰分；液固流化床粗煤泥分选机；选煤工艺 选煤作为洁净煤技术的源头和基础，近年来正处于快速发展时期，产生了一大批新技术、新装备，如大直径重介旋流器和浮选柱技术，然而这些新型技术与设备主要是针对粗、细煤炭颗粒的分选，而重选和浮选粒度交界附近的粗煤泥在目前的选煤工艺中尚得不到有效分选。文章将就粗煤泥分选技术及其对我国选煤工艺产生的影响进行简要的探讨。 1粗煤泥的产生 从分选粒度上划分，我国煤炭分选方法与技术主要包括粗粒( 0。5mm)重选和细粒(0。 5mm)浮选两大类，分选粒度界限为0。5mm。由于重选随着粒度的减小，分选效果逐步变差，而浮选的最佳分选粒度范围为0。 25 ~ 0。 074mm，因此介于重选和浮选有效分选粒度附近的煤粒分选效果最差，而这部分煤粒即是通常所讲的粗煤泥（图1）。我国的国家标准GB/T 7186-1998也对此进行了定义：“粒度近于煤泥，通常在0。 3~0。 5mm以上，不宜用浮选处理的颗粒”。 图1 粗煤泥分选在整个选煤工艺中的位置 粗煤泥实际上是一种粒度更粗的煤泥，因而它的来源同煤泥一样，也分为原生粗煤泥、次生粗煤泥和破碎粗煤泥。原生粗煤泥是指原煤中所带的粗煤泥，而次生粗煤泥是在煤炭运输、分选过程中由于相互及其与设备器壁之间的碰撞所产生的，破碎粗煤泥是原煤在破碎过程中所产生的。 由于粗煤泥在选煤过程中得不到有效的分选，因而造成我国选煤厂普遍存在粗煤泥的灰分比重介精煤、跳汰精煤和浮选精煤灰分高2 ~4个百分点的状况。据不完全统计，粗煤泥占原煤的比例为20%~ 45%之间，因此，粗煤泥成为影响选煤厂精煤产率提高的最大技术瓶颈，因而对粗煤泥分选技术的研究已成为目前选煤研究领域的技术热点和难点。 2粗煤泥灰分高的原因分析 随着选煤技术的发展和进步，两产品末煤重介旋流器逐步成熟，且由于重介分选效率高，我国的选煤工艺开始从单一跳汰+浮选工艺转变为跳汰主选+(中煤或粗精煤)重介再选+浮选选工艺。在国家“九五”科技攻关项目的支持下，大直径无压给料三产品重介旋流器和旋流微泡浮选柱的研制成功，为我国选煤工艺的完善和发展奠定了良好的基础，逐步形成了我国目前以三产品大直径重介旋流器+浮选选为主的选煤工艺。 然而，这种两段选煤工艺和用户对精煤产品质量要求的不断提高，造成了粗精煤泥的灰分与合格精煤灰分的差距逐步拉大，使得占原煤比例很大的粗煤泥难以全部掺入精煤，从而导致粗煤泥的走向难以确定。 2.1工艺方面 我国目前的重选日孚选工艺大多数采取不分级入选和不脱泥入选，且设备趋向大型化。但是，从提高全粒级煤炭分选效率的角度出发，应当是分级和脱泥入选。如何在简化工艺和提高分选效率之间找到最佳平衡点，是制定合理和最佳煤炭洗选工艺的关键。 常规工艺简化流程和设备大型化引发的一个主要间题是重选和浮选之间存在有效分选粒度缺口：即重选随着粒度的减小，分选效率下降；而浮选是随着粒度的增大，分选效率逐步降低。因此，使粒度处于重选和浮选交界附近煤粒的分选效率最低。 常规工艺的不足与我国的煤质特点不相适应。我国煤质的特点是细粒煤、难选煤、中高硫煤多，内在灰分较高。随着煤的粒度减小，煤与成灰矿物质及黄铁矿解离得更充分，因而要求设备的有效分选粒度下限愈深愈好。而我国目前的不分级入选、大面积采用大直径旋流器+浮选的常规脱硫降灰工艺，在能耗、降低管道磨损、设备性能本身等方面都存在不足，对粗煤泥分选的不够重视是造成粒度交界附近分选效率低的根本原因，增加粗煤泥分选是提高这部分物料分选效率最好的方式。 2.2设备方面 2.2. 1大直径重介旋流器 目前，我国研制了世界上最大的重介旋流器，直径为1500mm，小时处理能力可达700t大直径三产品不脱泥无压给料重介旋流器选煤新工艺在选煤厂中得到了广泛地应用，然而，大直径旋流器暴露出的突出间题是有效分选粒度下限高。 旋流器的有效分选粒度下限主要取决于细粒物料能否获得足够的离心因数。在旋流器中，矿粒所受的离心力： F1=2π/3×K2d3 ×H/D(δ-Δ)g 式中：F1为矿粒所受的离心力；d为矿粒