第7章机械加工工艺规程设计.pptVIP

　　该零件为一小型箱体，加工面较多且互相之间有较高的位置精度，故选择精基准时首先考虑采用基准统一的方案。B面为该零件的装配基准，用它来定位可以使很多加工要求实现基准重合，但B面很小，用它作为主要定位基准装夹不稳定，故采用面积较大、要求也较高的端面A作为主要定位基准，限制 3 个自由度；用B面限制 2 个自由度；用加工过程中的146 mm大孔限制 1 个自由度， 以保证孔的加工余量均匀。 7.7.5 拟定工艺路线 　　1. 选择表面加工方法 　　工件材料为有色金属，孔的直径较大，要求较高，孔加工采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案；平面加工采用粗铣—精铣的加工方案。但B面与A面有较高的垂直度要求，铣削不易达到要求，故铣后还应增加精加工工序。考虑到该表面面积较小， 在小批生产条件下，采用刮削的方法来保证其加工要求是可行的。 　　2） 采用复合工步缩短基本时间 　　复合工步能使几个加工表面的基本时间重叠，从而节省基本时间。生产上应用复合工步加工的例子很多。按复合工步的特征归类，有如下几种形式：  　　（1） 多刀单件加工。如图7-34 所示为在普通车床上安装多刀刀架实现多刀加工的实例。 　　 图 7-34 多刀加工 　（2） 单刀多件或多刀多件加工。 将工件串联装夹或并联装夹进行多件加工，从生产实践中可以发现，在车床、铣床、 刨床以及平面磨床等其它机床广泛采用多件串联加工都能明显减少切入和切出时间， 提高生产效率。  　　并联加工是将几个相同的零件平行排列装夹，一次走刀同时对一个或几个表面进行加工，如图 7-35(b)所示是在铣床上采用并联加工方法同时对三个零件进行加工的实例。  　　有串联亦有并联的加工又称为串、并联加工。如图 7-35(c)所示是采用串、 并联加工方面的例子。 图 7-35 多件加工 (a) 串联加工; (b) 并联加工; (c) 串、 并联加工 　　2. 减少辅助时间或使辅助时间与基本时间重叠 　　在单件时间中， 辅助时间所占比例一般都比较大。特别是在大幅度提高切削用量之后，基本时间显著减少， 辅助时间所占的比例就更大。 应采取措施直接减少辅助时间或使辅助时间与基本时间重叠来提高生产率。 　　1） 减少辅助时间 　　（1） 采用先进夹具或自动上、 下料装置减少装卸工件的时间。  　　（2） 提高机床操作的机械化与自动化水平， 实现集中控制、自动调速与变速,以缩短开、停机床和改变切削用量的时间。 在近代数控机床和加工中心等高效自动化设备上，直接缩短辅助时间成为提高劳动生产率的主要研究方向。 　 　　2） 使辅助时间与基本时间重叠 　（1） 采用可换夹具或可换工作台，在机床外装夹工件， 可使装夹工件的时间与基本时间重叠。例如在车床、 磨床或齿轮机床上，采用几根心轴交替工作，当一根装好工件的心轴在机床上工作时，可在机床外对另外一根心轴装夹工件。  　（2） 采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸。例如在图7-36中，Ⅰ工位为加工工位， Ⅱ工位为装卸工件工位，可实现在Ⅰ工位加工的同时对Ⅱ工位装卸工件， 使装卸工件的时间与基本时间重叠。 　　（3） 采用回转夹具或回转工作台进行连续加工，在各种连续加工方式中都有加工区和装卸工件区。 装卸工件的工作全部在连续加工过程中进行。  　　（4） 采用在线检测的方法来控制加工过程中的尺寸， 使测量时间与基本时间重叠。 图 7-36 转位工作台 　　3. 减少布置工作地时间 　　减少布置工作地时间，可在减少更换刀具的时间方面采取措施。 例如采用在线检测加自动补偿，采用自动换刀装置， 刀具上带微调机构以及采用快换刀夹，专用对刀样板或对刀样件，在夹具上装有对刀块等， 这些方法都能使更换刀具的时间减少。  　　减少更换刀具时间的另一条重要途径是研制新型刀具， 提高刀具的耐磨性。例如在车、铣加工中广泛采用高耐磨性的机夹不重磨硬质合金刀片和陶瓷刀片， 既可减少刃磨次数， 又可减少对刀时间。 　　7. 减少准备与终结时间 　　准备与终结时间的多少与工艺文件是否详尽清楚, 工艺装备是否齐全, 安装、调整是否方便有关；在进行工艺设计和工艺装备设计以及进行加工方法选择时应给以充分注意。在中、 小批生产中采用成组工艺和成组夹具， 可明显缩短准备与终结时间， 提高生产率。 7.6.2 工艺成本及其组成 　　零件的制造成本中与工艺过程有关的那一部分成本称为工艺成本，而与工艺过程无直接关系的那一部分成本， 如行政人员的费用、照明取暖费用等，在工艺方案经济评比中可不予考虑， 此处重点分析一下工艺成本的组成情况。 　　1. 可变费用V 　　随年产量的变化而成比例变动的费用， 称为可变费用。它由以下几项组成：  　　(1) 材料或毛坯费S材