金属切削原理与刀具.pptVIP

第四章 金属切削过程基本规律的应用 为了保证零件的加工质量、降低生产成本，提高生产效率，应利用金属切削过程基本规律的理论，去控制切屑的流向，改善材料加工性能，合理选用切削液、刀具几何参数和切削用量。这就是本章我们主要学习的知识——金属切削过程基本规律的应用。 4.1 切屑的种类及控制 在切削过程中，切屑的失控将会严重影响操作者的安全及机床的正常工作，并导致刀具损坏和划伤已加工表面。因此，切屑的控制是切削加工中一个十分重要的技术问题 4.1.1 切屑的基本形态 工件上的切削层材料经过切削，被切离工件基体，形成切屑。 有四种不同形态的切屑 4.1.2 切屑的流向与卷曲 2. 切屑的卷曲 4.1.4 控制切屑的方法 加工塑性金属时，易形成带状切屑，切屑连绵不断缠绕在工件或刀具上，使工件已加工表面拉伤，甚至危及操作者的安全；加工脆性金属时，易形成崩碎切屑，碎块四处飞溅，污染周围环境，也会危及操作者的安全。因此，在切削加工中，控制切屑的形状、流向、卷曲和折断，对于保证正常生产秩序和操作者的人身安全有着重要意义 4.4 提高已加工表面质量的措施 已加工表面质量一般是通过表面粗糙度、表面层硬化程度、表层残余应力、表层微观裂纹和表层金相组织状态来评定，这些指标对制成机器零件后的使用性能有很大影响。表面粗糙度是评定已加工表面质量的重要指标。 4.4.1 表面粗糙度的形成 1. 由刀具几何形状形成的表面粗糙度 2. 积屑瘤的影响 在切削时掉落在已加工表面上积屑瘤残片均明显地影响表面粗糙度。 3. 鳞刺的影响 鳞刺是在已加工表面的速度方向上残留着突出的鳞片状毛刺，它是经常产生在对塑性草料的车、拉、攻丝和滚齿等加工中。 4. 刀具磨损的影响 刀具的后角过小或后面出现严重磨损，使刀具后面与加工表面间产生挤压和摩擦，形成了理论粗糙度的高度被挤平和划伤。 5. 刀具刃磨质量的影响 因刀具刃磨或切削刃使用不当，使刀尖和切削刃上产生微小崩刃和缺口等，切削时这些细微缺陷会复映在已加工表面上形成明显的划痕。 6. 振动的影响 切削振动不仅明显增加表面粗糙度值、降低了加工表面质量，严重时会影响机床精度和损坏刀具。 4.4.2 影响表面粗糙度的因素 1. 切削速度vc 切削速度是影响表面粗糙度的重要因素。 图 4-13 切削速度对表面粗糙度Ra的影响 a） 切削速度对粗糙度影响 加工条件：工件材料易切钢、刀具高速钢：ap=1.2mm b)不同切削速度时的粗糙度波形 加工条件：工件材料45钢、刀具P10（YT15）γ0=15°、κr=45°、f=0.1mm/r、ap=0.5mm 2. 进给量f、主偏角Kr、副偏角Kr’和刀尖圆弧半径rε 图 4-14 副偏角κr′和刀尖圆弧半径rε对表面粗糙度Ra影响 a）κr′影响 b）rε影响 3. 刀具材料 刀具材料对表面粗糙度的影响是由：材料的耐磨性、刃磨易否达到平整、光洁和锋利等要求、刀具与工件材料间的摩擦因数和亲合程度等因素引起的。 此外，合理选用切削液也是减小加工表面粗糙度的有效措施。 4. 前角γ0 图4-15 前角γ0对表面粗糙度Ra的影响 4.5 刀具几何参数的合理选择 合理选择刀具几何参数，是切削原理课程中重要的应用性课题。车刀几何参数选择原则及方法，也适用于其它刀具。 刀具几何参数的选择是在已确定加工机床和工艺装备具体条件下，根据零件的材料及其性能，加工质量及生产率要求，并力求达到高效、低成本和高刀具寿命原则下进行。 4.5.1 前角的选择 1. 前角的功用 1)前角γO 功用 选择 取决于：工件材料、刀具材料及加工要求。 工件材料塑性大、强度和硬度低或刀具材料韧性好（高速钢）或精加工时，应取较大前角， 反之，加工脆性材料或刀具材料韧性差（硬质合金）或粗加工时应取较小的前角。 2. 前刀面的选择 * 知识目标 掌握控制切屑的方法 掌握切屑液的合理选用方法 掌握提高已加工表面质量的方法 掌握刀具几何参数和切削用量的合理选择方法 技能目标 能根据加工要求合理选择刀具几何参数和切削用量参数 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑 1. 切屑的流向 4.1.3 断屑的原因和屑形 1. 断屑的原因 (1)切屑在流出过程中遇到障碍物收到弯曲力矩而折断 图4.7 切屑与工件的过渡表面相碰 (2) 切屑在流动过程中靠自身重量甩断 图4.8 切屑未遇障碍形成长的带状切屑 2. 切屑的屑形 工件上的切削层材料经过切削，被切离工件基体，形成切屑。由于被加工工件的材料性质不同，所选的刀具几何角度参数和切削用量不同，因而切削过程中产生的变