炼油化工单元操作安全技术.doc

炼油化工单元操作安全技术 一、合成橡胶聚合单元操作 　　合成橡胶的聚合主要分为乳液聚合和溶液聚合两大类。乳液法聚合如丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等 合成橡胶聚合生产过程 　　溶液法聚合如溶液聚合丁苯橡胶、顺丁橡胶、乙丙橡胶等。 溶液聚合的生产过程 　　不同的聚合方法操作特点也不同，操作中遇到的安全问题及处理方法也不同。 　　(一)合成橡胶乳液聚合的安全操作 　　乳液聚合是单体在乳化剂作用和机械搅拌下，在水中形成乳状液而进行聚合反应。乳液聚合具有速度快、产品相对分子质量高、有利传热、有利温度控制等优点。但同时也存在破乳凝聚和后处理复杂、设备管线易挂胶堵塞等问题，在以乳液聚合方法生产合成橡胶的工艺过程中通常存在以下问题： 　　1．胶浆凝聚挂胶，堵塞设备管线，影响传热与物料输送 　　(1)原因。一是系统中氯化钠等电解质含量过高；二是聚合反应超温；三是温度过低产生冻胶；四是乳化剂和助乳化剂(活化剂)加料量不足；五是胶浆贮槽搅拌不好，终止剂加量不够，使聚合排料(卸料)后仍有局部反应；六是脱气过程中湿润蒸汽不够，产生高温热凝胶；七是胶浆系统加水(或带入水)过多，影响了胶浆的水乳比例；八是胶浆(或胶乳)无搅拌停放时间过长，存放温度过高或过低。 　　(2)工艺处理方法： 　　①降低原料，助剂中氯化钠等电解质的含量，调整工艺配方，降低系统电解质含量； 　　②检查盐水等电解质溶液使用设备，消除水和盐水等因设备内漏而进入胶浆系统； 　　③调整聚合釜冷却水和冷剂(低温盐水或液氨)的温差，清理聚合釜内挂胶，提高传热效率； 　　④调整冷剂进出口温差，清理换热表面挂胶，提高设备传热效果。防止传热面局部冻胶； 　　⑤调整乳化剂、活化剂配方，实际核对加入量，消除计量误差； 　　⑥加强胶浆槽接受聚合排料(卸料)和加终止剂量的搅拌； 　　⑦增加脱气塔蒸汽湿润度，严格控制脱气塔温度； 　　⑧严格控制操作条件，防止过程水带入胶浆； 　　⑨加强胶浆储槽的搅拌，改善胶乳储运条件。 　　2．精心操作防止脱气冲浆事故 　　脱气冲浆是指在胶浆脱气(脱挥)过程中由于胶浆泡沫夹带，使胶浆窜入冷凝器、真空泵循环系统，严重时一直将胶浆带人单体回收洗涤塔的工艺异常事件。冲浆属于操作事故，其影响很大。原因主要是乳化剂质量不好、胶浆泡沫大、聚合转化率过低、系统窜入大量不凝气体、脱气真空度控制不好、塔顶塔釜真空差过小、塔釜液面过高、脱气加料量过大或加料负荷不稳、冷凝冷却器传热效果差、脱气塔和捕集器堵塞严重等。处理方法有： 　　①减少系统不凝气体窜入，提高乳化剂质量，调整乳化剂配方，严格控制卸料转化率； 　　②及时调整脱气真空度、真空差或加入消泡剂； 　　③清理吹堵塔釜和捕集器胶浆下料管，降低塔釜液面； 　　④调整稳定脱气进料量； 　　⑤调整冷凝冷却器冷剂温度用量。清理设备管线凝胶。 　　3．防止和消除回收丁二烯系统的过氧化物 　　丁二烯过氧化物容易分解爆炸，尤其是回收丁二烯，问题更为突出。过氧化物的形成有三个条件：一是系统中氧的存在；二是适当的温度；三是过氧化物种子。 　　控制过氧化物形成的方法主要有： 　　①消除漏点，防止真空负压系统窜入空气； 　　②控制水封液面，防止空气从水封槽窜入系统； 　　③设备接料、投料前充分置换，降低设备内氧含量； 　　④加入抗氧剂，抑制系统中过氧化物种子的形成； 　　⑤认真执行工艺条件，防止压缩机出口超温，尽量降低压缩系统的温度，特别是出口分离器的温度； 　　⑥降低压缩尾气中的氧含量； 　　⑦降低液相回收丁二烯的贮存温度和贮存时间，对液面计等死角和易被光线直射的部位采取特别防护措施； 　　⑧定期对系统进行过氧化物的清理。 　　4．精心操作，及时消除干燥器网板的粘胶 　　干燥网板粘胶轻则产生塑化胶，影响产品质量，严重时粘胶和塑化胶在干燥器内积存，导致干燥器内着火，应给予高度重视。 　　形成干燥器网板粘胶的主要原因有干燥温度过高、网板不平整、网辊偏离、无隔离剂、冷风机未开、胶层薄厚不均、停车时料未排净、停车时干燥器内未按规定降温、长期未清理网板。处理方法有： 　　①严格执行工艺条件； 　　②喷刷隔离剂； 　　③平稳网板、检修网辊； 　　④调整胶层厚度； 　　⑤开冷风机； 　　⑥停车时及时降温； 　　⑦及时清理干燥器内胶块和粘胶。 　　(二)合成橡胶溶液聚合安全操作 　　与乳液聚合相比，溶液聚合的胶液分布比较均匀，稳定性较好，设备系统的挂胶堵塞问题不太突出。但实际中也应加强周期性清理，特别是聚合釜传热系统，以保证良好传热，防止聚合超温。溶液聚合的溶剂大多数都是易燃易爆易挥发的液体，如抽余油、汽油等。这就要求在溶剂的回收过程中要及时消除设备的跑、冒、滴、漏，禁止乱排乱放。 　　二、合成树脂聚合单元操作 　　合成树脂按聚合单体的特点可分为聚烯烃树脂(如聚乙烯、聚丙烯、聚