五章 切削用量及刀具几何角度的选择(机械制造技术A)1.pptVIP

第五章 切削用量及刀具几何角度的选择;切削变形 切削力 切削温度 刀具磨损 刀具耐用度 生产率 工件成本;刀具合理几何参数的选择 刀具几何参数包括：刀面形式、刀具角度、切削刃形状等。 刀具合理的几何参数，是指在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，从而达到提高切削效率或降低生产成本目的的几何参数。 ;前刀面的型式及选择;2.正前角曲面型 优点：刃口强度大、利于卷屑。 缺点：刃磨比平面型前角困难。;3.负前角单面型 优点：刃口强度高。 缺点：刃口钝，对切削层的挤压严重。;4.正前角正倒棱 使用场合：适用于高速钢刀具 正倒棱尺寸参数：;5.正前角负倒棱 优点：⑴可提高刃口强度； ⑵增大了散热面积； ⑶提高了刀具耐用度。 缺点：刃口较钝。;6.负前角双面型 优点：⑴减少了前刀面的刃磨面积； ⑵刀具的寿命延长。 适用场合：用于磨损同时发生在前刀面和后刀 面的场合。;7.波形前刀面 主切削刃为波浪形，可改变切屑的形状，改善切削过程。;1.前角的作用 ⑴影响切削区的变形程度； 增加前角可减小切削层的塑性变形，从而减小切削力、切削热和切削功率。 ⑵影响刀具耐用度； ①增大前角，可减小切削力、切削热和切削功率，提高刀具耐用度； ②前角过大则刀头强度降低，散热条件差，从而使刀具耐用度降低。 ⑶影响加工表面质量； ①增加前角可减小塑性变形，从而减少工件表面的加工硬化，并抑制积屑瘤与鳞刺的产生； ②增加前角可减小切削中的振动，提高加工质量。;;①工件材料强度越大，硬度越高，应取越小的前角，甚至可取负值。 ②加工塑性材料时，为减小切屑变形和刀具磨损，应选择较大的前角； ③加工脆性材料时，为保证刀尖的强度，前角应小一些。 ; 图3-2 加工材料不同时的合理前角 ;（前角大，刀头受弯曲应力；前角小，刀尖受压） ①高速钢刀具抗拉强度和抗压强度接近，可采用较大的前角； ②硬质合金刀具抗拉强度比抗压强度小很多，应采用较小的前角。;⑶根据加工条件选取前角。 ①塑性材料粗加工时，为保证刀具有足够的强度和散热面积，应减小前角； 精加工时，为保证加工质量，前角应取大一些。 粗加工，特别是断续切削，应适当减小前角。 ②当系统的刚性较差时，为减小切削力和振动，前角应取大一些。 ③自动机床，一般选较小的前角。;;;1.单面平面型后刀面 优点：形状简单、易制造、容易获得锋利的刃口。 缺点：后角较大时刃口强度差。 使用场合：用于高速钢单刃刀具（如车刀、刨刀）;2.单面曲面型后刀面（P2） 优点：后角相同时，刃口强度比平面型好。 缺点：刃磨较复杂。 使用场合：用于对切削部分有特定要求的刀面（麻花钻、铣刀）。;3.双面型刃带后刀面（后刀面有后角为零度的窄狭刃口）（P166） 优点：⑴可控制多刃刀具刀齿的径向偏摆，保证刀齿的尺寸精度； ⑵增加刀具的重磨次数； ⑶加工中可支承、导向、消振、熨平已加工表面。 带刃尺寸：;4.双面型消振棱后刀面 优点：⑴可消除切削中的振动； 　　　⑵可提高刀具的耐用度。 消振棱尺寸： ;5.波形后刀面 优点：增大了切屑卷曲方向的刚度，有利于断屑。;1.后角的作用 ⑴增加后角可减少刀具与已加工表面的摩擦，因此 ①有利于提高工件表面质量； ②有利于提高刀具耐用度； ⑵在同样磨钝标准VB下，增大后角有利于提高刀具耐用度； ⑶增大后角使切削刃和刀头强度降低，散热体积减小，从而使刀具耐用度下降。;;2.后角的选取原则 ⑴根据切削厚度选取后角： 切削厚度小时，为减小切削刃的钝圆半径对切削层的挤压，应选取较大的后角；切削厚度大时，为保证刃口强度和改善散热条件，应选取较小的后角； ⑵根据工件材料选取后角： ①工件材料的强度和硬度低、塑性和韧性好时，应选取较大的后角； ②加工高强度、高硬度材料时，一般情况下选用较小的后角；在前角很小或为负角的情况下，为便于切入，可选用较大的后角； ③加工脆性材料时，应选用较小的后角。;⑶根据加工条件选取后角： ①工艺系统刚性差、振动较大时，应选取较小的后角，以减少振动。 ②工件尺寸精度较高时，为避免刀具径向磨损影响尺寸的加工精度，也不宜选用太大的后角。;3、副后角的作用： 减少副后刀面与已加工表面的摩擦。 选取原则： ⑴车刀、刨刀副后角与主后角相等； ⑵切断刀、切槽刀、锯片铣刀为保证强度，取较小值。 ;切断刀的标注角度;1.主偏角的作用 ⑴影响切削层的形状； ①当切削深度与进给量不变