钢结构料仓施工方案.doc

煤 粉 仓 制 作 安 装 方 案 扬州金泓机械设备有限公司编制  一、编制依据 1.1、NB/T47003.2-2009《固体料仓》 1.2、JB/T4735-1997《钢结构焊接常压容器》 1.3、料仓装配图（S2522.00-JX52-01、53-01、54-01）； 1.4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985－88 二、施工特点分析 2.1、施工现场作业位置小，成品料仓现场位置只够两台料仓在现场组对、焊接、安装。 2.2、料仓外径达6500mm，受运输道路影响，在预制厂只能进行筒体板下料、刨边、滚弧，现场组对、焊接。 2.3、料仓外观成型要求高，焊缝要求高。 2.4、施工季节位于春、夏季，风大、雨多会影响现场焊接，造成工期紧张。 三、施工阶段 3.1、台料仓筒体板开始下料。 3.2、料仓现场开始组对、焊接。 3.3完成料仓制作，验收，油漆，发货。 3.4将发货到现场的筒体进行逐节吊装焊接。 四、施工准备 4.1技术准备 涨 圈 胀圈采用【14#槽钢，分3段成圈，采用3个10T螺旋千斤顶顶撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。 2）自制6.5米平衡梁4个，4.25米平衡梁1个，用于料仓组对和吊装。 3）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板材；自制酸碱槽１套，用于焊条氧化膜的化学清理。 4）样板制作： 在滚板前自制检测料仓筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用δ=0.5mm镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。 自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不得大于5㎜。 4.4料仓制作规定 一般规定：仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于500㎜,宽度不小于300㎜,但锥体最小端长度除外；上锥体或仓底的任意焊缝之间的距离不得小于100㎜；上锥体或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100㎜。 五、筒体制作 5.1 下料 筒体、下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。 板材的切割采用剪板机。 板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏差,修磨后表面应平滑过渡。 筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 项 目 允许偏差 板 长 ±1.5 板 宽 ±1 对角线之差 2 直线度 长 边 2 短 边 1 5.2坡口加工 坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。 筒体主体结构焊缝坡口形式和尺寸 5.3 滚弧 筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示） 料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。 筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯，并用弦长不小于250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5㎜。 滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜. 5.4 单个筒节制作 筒节组对应在现场钢平台上进行。详见下图。 筒节组对图 为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。铝板与涨圈接触处衬不锈钢板（δ=2）或毡布。上部胀圈距离筒节上沿100㎜左右。涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。 纵焊缝组对间隙应符合下表要求： 纵焊缝组对间隙 板厚 8-18㎜ 组对间隙 3-5㎜ 纵焊缝对口错边量:b≤0.1s且b≤3mm。料仓单个筒节组对时，端面应在同一平面上，其板端错口不应大于1㎜。 单个筒节同一断面上的最大直径和最小直径之差不应大于公称直径的1%，且不大于30㎜。 现场吊装 5.5焊接检查 5.5.1外观检查 焊缝必须进行百分之百外观检查,检查前应将焊缝及其附近表面的飞溅物清除,并标上焊工代号。 焊缝外观质量应符合下列要求 1)焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。 2)焊缝余高和余高差：外e≤1+0.1b且不得超过3mm，内e≤2mm。 3)焊缝咬边深度：不得超过0.5mm，且连续长度不超过100mm。 4)表面凹陷：不允许。 5)焊缝宽度差：手工焊不大于3mm。 6)角焊缝焊脚高：不小于图样规定的焊脚高。 5.5.2 检测 焊缝进行煤油渗透检测。 焊接接头理化检测百分之十。 5.5.3 焊缝返修 焊缝返修由合格焊工担任，返修工艺措施应经焊接技术负责人批准，同一部位的返修次数不应超过两次。对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经施工单位技术负责人批准。 5.5.4 打磨 料仓焊缝打磨应在焊缝质量检查合格后进行。 六、吊装 6.1上吊装段的组对利用倒