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第五章 数控加工编程方法 5.1 概述 • 数控铣削加工是实际生产中最常用和最主 要的数控加工方法之一，它的特点是能同 时控制多个坐标轴运动，并使多个坐标方 向的运动之间保持预先确定的关系，从而 把工件加工成某一特定形状的零件。 • 数控铣床除了能铣削普通铣床所能铣削的 各种零件表面、槽腔外，还能铣削普通铣 床不能铣削的，需2～5坐标联动的各种平 面轮廓、立体轮廓和曲面零件。 在数控铣床上加工平面主要采用端铣刀和立铣刀加 工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达 IT11~13，Ra6.3~25；精铣的尺寸精度和表面粗糙 度一般可达IT8~10，Ra1.6~6.3。需要注意的是： 粗加工，应选用逆铣方式，以减少机床的振动； 当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣方式。 铣削加工时，应注意设计好刀具切入点与切出点。 在轮廓加工中应避免进给停顿。 铣削曲面时，常用球头刀进行加工。 铣床编程实例1 • 1、工艺分析 从图上要求看出，凸轮曲线分别由几 段圆弧组成，Φ30孔为设计基准，其余表面 包括4-Φ13H7孔均已加工。故取Φ30孔和一 个端面作为主要定位面，在联接孔Φ13 的一 个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈 压紧。因为孔是设计和定位的基准，所以 对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这 样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。 • 2、加工调整 加工坐标系在X和Y方向上的位置设在 工作台中间，在机床坐标系中取X ＝-400 ，Y ＝-100。Z坐标可以按刀具长度和夹具、零 件高度决定，如选用Φ20 的立铣刀，零件上 端面为Z 向坐标零点，该点在机床坐标系中 的位置为Z ＝-80处，将上述三个数值设置到 G54加工坐标系中。加工工序卡如表所示。 • N10 G54 G00 X0 Y0 Z40 S600 M03 //进入加工坐标系 N20 G90 G17 X-73 ．8 Y20 // 由起刀点到加工开始点 N30 G00 Z2 //下刀至零件上表面 N40 G01 Z-16 F200 //下刀至零件下表面以下1mm N50 G42 G01 X-63 ．8Y10 F80 H01 //开始刀具半径补偿 N60 G01 X-63 ．8 Y0 //切入零件至A点 N70 G03 X-9 ．96 Y-63 ．02 R63 ．8 //切削AB N80 G02 X-5 ．57 Y-63 ．76 R175 //切削BC N90 G03 X63．99 Y-0 ．28 R64 //切削CD N100 G03 X63．72 Y0 ．03 R0 ．3 //切削DE N110 G02 X44．79 Y19 ．6 R21 //切削EF N120 G03 X14．79 Y59 ．18 R46 //切削FG N130 G03 X-55 ．26 Y25．05 R61 //切削GH N140 G02 X-63 ．02 Y9 ．97 R175 //切削HI N150 G03 X-63 ．80 Y0 R63 ．8 //切削IA N160 G01 X-63 ．80 Y-10 //切出零件 N170 G01 G40 X-73 ．8 Y-20 //取消刀具补偿 N180 G00 Z40 //Z 向抬刀 N190 G00 X0 Y0 M02 //返回加工坐标系原点，结束 参数设置：H01＝10；