标识和可追溯性规定.docVIP

江阴凯迈 标识和可追溯性规定 编号：E-B-070822-01 版 本：A/O 第 1 页 共 7 页 目的: 本规定对零部件的标识进行控制和管理，提供在可追溯场合的检验依据和产品质量信息。 范围：适用于本公司采购件、自制件等产品的标识及追溯。 职责：由质检部检验人员、操作者及供应商负责进行标识。 标识及可追溯性规定 4．1采购件的标识。 4.1.1采购件到货后，先放置在“采购件待检区”，加待检品”标识卡标识，由质检部验证。 4.1.2当采购件尺寸过大，不适合放在“采购件待检区”时，可临时放置在其他合适的空地上，加“待检品”标识卡标识。由质检部验证。 4.1.3如果验证不合格，加“不合格品“标牌标识，并在产品表面显著位置贴上标签纸，著明原因、供应商、交货日期，并作好记录，反馈至相关部门等待进一步处理。 4.1.4验证合格后搬到仓库，办理入库手续，并按照品种、规格放置到规定的位置。仓库内存放的都是经过验证后合格的产品。 4.1.5采购件入库后利用“货卡”进行规格型号的标识。 4.1.6当有不适宜使用“货卡”情况时（例如同一规格原材料数量极少，几种规格摆放位置靠近），可采用直接在原材料上加贴不干胶标贴等方法，标明规格型号。 江阴凯迈 标识和可追溯性规定 编号：E-B-070822-01 版 本：A/O 第 2 页 共 7 页 4.2蜗杆加工过程的标识 4.2.1蜗杆加工过程的标识以《蜗杆加工过程记录卡》来标识蜗杆的名称、规格、数量、加工日期、操作人员、检验状态等情况。 4.2.2本公司蜗杆生产检验过程中,每道工序采用操作工自检,由检验员检验合格签字后方可流转到下道工序.并且在上道工序与下道工序间采用互检模式.每班批量加工之前必须首检检验合格后才能进行。 4.2.3检验现场设置过程“合格品”及“不合格品”标识牌用于标识每道工序的情况, 合格的经过检验员签字流转到下一道工序。不合格的放入不合格区域等待进一步处理。 4.2.4上道工序没经检验员签字不允许直接拿取,流入下道工序。 4.3装配过程产品的标识 4.3.1生产过程标识以《装配过程记录卡》来标识产品的名称和规格型号、装配工序、检验状态等情况。 4.3.2本公司装配过程的检验采用加工过程中操作人全过程自检、质检部人员定时巡检的方式。 4.3.3装配现场设置“过程合格品”及“过程不合格品”标识牌用于标识装配后，自检和巡检的情况，合格的需经过检验员签字方可流转到下一道工序。不合格件必须做好标识，简单注明返工项，并返回装配线进行返工。 江阴凯迈 标识和可追溯性规定 编号：E-B-070822-01 版 本：A/O 第 3 页 共 7 页 4.3.4工序间流转的产品必须有检验员在《装配过程记录卡》标识 上签字才能流入下工位，不允许未经检验而直接流入下工位装配。 4.3成品的标识 4.3.1检验合格的成品放置在成品区内待包装、发运。 4.3.2成品包装箱上注明产品类型 、产品名称 、总成编号、 数量、箱号。并且需在每个包装箱上装箱单上盖总成“成品检验合格”章. 4.3.3划分独立、专用的“不合格品区”，放置检验发现的不合格品。 5．可追溯规定 5.1.1本公司采用阶段可追溯方式：装配中发现质量问题可采用查 “进货检验记录”的方法。 5.1.2成品检验时发现问题追溯到整个加工、装配过程，采用查《装配过程记录卡》的方法。 5.1.3成品发货后发现问题追溯到采购的定单号，采用查“成品检验记录”、 “装配过程记录卡”、“进货检验记录”、“供应商产品编号”的方法. 5.1.4发货定单号与 “装配过程记录卡”之间的对应关系通过 “成品入库单” “发运计划表”来追溯。 5.2零部件标识范围 基座、回转支承、端盖、马达调节块、蜗杆、顶盖、液压马达,电动马达. 江阴凯迈 标识和可追溯性规定 编号：E-B-070822-01 版 本：A/O 第 4 页 共 7 页 5.3标识方法 5.3.1自制零件（成品）可用钢印或电腐蚀进行标识。 5.3.2外协件采用铸字或电腐蚀进行标识。 5.4零件的标识位置 零件名称 标识位置 标识方法 基座 基座背部图纸指定位置 铸字（凹字或凸字） 端盖 端盖的配合端面 电腐蚀 马达调节块 马达调节块的配合端面 电腐蚀 顶盖 顶盖的安装面,图纸指定位置 电腐蚀 回转支承 内圈的孔的加工面上 电腐蚀、钢印 蜗杆 蜗杆台阶处，图纸指定位置 钢印 液压马达 马达后端盖处 铝标牌 电动马达 外圆表面 不干胶标贴 5.5标识的书写 5.5.1产品的总成标识方法 S X B XX(M) XXX R（L） A（I、U、D）