精益维修与管理.ppt

精益维修与管理 培训主旨 本次培训通过对维生药业208车间维修管理的现状分析，找出日常工作中维修管理存在的普遍问题，运用精益管理的理论和工具，从生产组织、工艺流程、现场管理、人力资源、质量控制、安全管理和精益维修等方面，初步构建 208车间维修精益管理的体系模型，提出了实施精益维修的具体对策和措施。 精益生产是什么 最早的精益生产来源于日本丰田大野耐一等所研究和实践的成果。其中有两大要点，一是准时化；二是人性化的自动化（并非纯粹设备的自动化），称为TPS，即丰田生产体系。其简单描述是根据订单，通过看板传递信息，后拉式组织生产，力争将中间库存不断降低，追求零库存管理。也就是说企业没有中间库，没有最终库，接到订单后逆推到每一道工序，直到第一道工序。美国人称之为JIT（Just In Time）即准时化生产。JIT又称为适时生产，就是在适当的时候生产出适当的中间或最终产品。后来麻省理工学院的学者将这种生产方式总结成精益生产 为什么要推行精益生产 这种后拉式生产组织模式可以减少流动资金占有、减少库存浪费、抵御市场变化风险，但却对管理提出更高要求和挑战。精益生产要求设备随时待命，有更好的可用性，更低的故障率、设备管理组织需要有更快的应变能力，可以更迅速地解决现场问题。在这样的前提下，国际一些企业提出精益维修管理问题。所谓的精益维修，就是让维修适应精益生产的要求，是对传统维修管理的挑战，是更高水平、更精准的维修管理体制。在当今世界，很多企业为了能够应付激烈竞争的局面，要不断增加利润。降低成本成为实现这一目标的重要而且简洁的手段。然而，连续降低成本也出现了一些负面的效果。于是不少企业开始探索精益生产的方式，与此对应的精益维修就应运而生。 什么是精益维修 在精益领域的维修就是关注价值的维修管理。 强化维修组织——维修车间要为生产车间创造附加值，成为生产车间的重要合作伙伴； 对产能提升做出贡献——精益维修通过精益文化和工具的导入提升设备可靠性，减少停机损失而为产能和效益提升做出贡献； ?以少得多——通过良好精益思想和工具应用，可以较少设备生产更多产品，以优秀备件管理，降低库存； 简化工作——通过知识共有化，包括维修任务的描述、管理流程计划、工具的运用来简化工作。 208车间原有维修管理体系存在问题分析 实施精益管理，首先要从识别各种浪费开始。208车间作为维生药业的维修车间，主要目的是保证生产设备安全可靠的运行。但由于历史的原因，该班组在 2007 年以后的 5年中，大大小小经历了 3 次改革，不停的分分合合导致该班组在安全和质量管理的基础十分薄弱，对安全和质量管理没有一个完整的工作思路，突出表现在几个班组日常检修工作中，在工作流程、维修标准、质量控制、安全管理、成本管理和人员素质等方面仍然停留在比较落后的生产方式上，安全和质量管理没有达到有序可控的程度，这些问题都是管理上的浪费现象。概括起来， 从人、机、料、法、环五个方面用 5M 鱼刺骨图分析法如图所示 一、管理体系中人员方面的问题 （1）劳动组织不够合理 208车间主要分为分为电气修理和机械修理两个部门，两个部门人员构成有明显的特点，电气修理班在经历数次改革之后已经以年轻人为主，而机械修理班以老师傅和操作工转岗居多。这样的人员构成由于语言的沟通存在一定的障碍，再加上历次改革造成的隔阂，使得工作在配合方面不是十分的融洽。 （2） 人员素质高低不一致 208车间修理人员来源分布比较广泛，同时学历也有高低，有中专生、也有大学生。这样在平时的学习和工作当中，同样的知识点，大学生一点就通，而中专生在理解上就存在一定的问题，需要反复讲解，并且需要给他做铺垫知识点的说明。 （3） 工作分工不够科学 在现有人员的基础上，在分工的时候，往往没有结合实际需要解决的问题，充分考虑每个员工自身的长处和优势，这样容易造成工作效率低下，不能做到人尽其才。 （4） 生产组织不够有效 由于设备的维修属于维修车间管理，而设备的使用属于生产车间管理，维修人员平时需要维修之前，都要通过操作工与车间沟通协调后，才能确定设备是否能停机进行维修。往往由于沟通的不及时，或意思的表达存在误解，而造成维修项目不能进行，而使得设备带病作业，存在一定的安全隐患。 二 管理体系中机械方面的问题 维修工具不够先进 因为 VC市场竞争激烈，所以公司在财务管理方面尤为严谨，不该花钱的地方坚决不花钱。基层管理人员有时申报的先进工作辅助装备计划得不到通过，所以在维修过程中仍然看到陈旧野蛮的维修方式，对于日益先进的生产设备和工艺要求来说这无疑是致命的。尤其在转动部件上采取以往大锤猛砸的野蛮安装方式以及不专业的找正使得设备一而再再而三的损坏。 三 管理体系中环境方面的