第7讲__物料需求计划.ppt

第七章物料需求计划 Material Requirement Planning 物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习 物料需求计划的更新 （三）MRP报表的形式 实例：某原材料的物料需求计划 （一）物料需求计划的处理逻辑流程 MRP处理逻辑流程图 1. 计算毛需求量 （1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子 2. 计算净需求量 （1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量 3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需求时间） 4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入数量和开始时间） （一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件B、C的批量规则为2周净需求之和，零件D的批量规则为3周净需求之和，零件E的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划 （一）MRP更新的原因 1. 全重排法（再生法） 3. 根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划 30 计划接收量 15 15 15 15 15 15 15 15 毛需求量 15 15 净需求量 0 15 0 15 0 15 0 15 30 预计库存量 30 30 计划订单下达 30 30 计划订单入库 8 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 物料C的MRP 六、物料需求计划的编制练习 A×1 LT=0 B×1 LT=1 C×2 LT=2 产品A的物料清单 D×1 LT=2 E×1 LT=1 库存物料信息 产品A的MPS 25 30 30 30 20 20 20 20 25 25 MPS产出量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 80 1 22 E 3周净需求 2 5 76 D 2周净需求 2 33 72 C 2周净需求 1 14 38 B 0 A 8 7 6 5 4 3 2 1 批量规则 提前期 期初库存 计划接收量 1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数量、时间 25 30 30 30 20 20 20 20 25 25 MPS产出量 25 30 30 30 20 20 20 20 25 25 MPS投入量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 2. 将计算所的产品A的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量 （1）B的毛需求量 = A的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量－已分配量－毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意B的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和 3. 物料B的MRP编制 55 0 0 30 8 55 30 25 30 9 38 计划接收量 25 30 20 20 20 20 25 25 毛需求量 0 30 0 20 0 18 净需求量 0 30 0 20 0 20 2 27 14 预计库存量 60 40 38 计划订单下达 60 40 38 计划订单入库 10 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 （1）C的毛需求量 = A的计划投入量×2 （2）上期末库存量 = 现有库存量－已分配量－毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意C的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和下期大于0的净需求之和 4. 物料C的MRP编制 0 0 60 8 110 60 50 60 9 72 计划接收量 50 60 40 40 40 40 50 50 毛需求量 0 60 0 40 0 35 净需求量 0 60 0 40 0 40 5 55 33 预计库存量 110 120 80 75 计划订单下达 120 80 75 计划订单入库 10 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 （1）D的毛需求量 = B的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量－已分配量－毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意D的批量规则为3周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和以下相邻2期大于0的净需求之和 5. 物料D的MRP编制 0 55 8 0 9 76 计划接收量 60 40 38 毛需求量 57 净需求量 0 55 55 3 3 43 43 5