plc力控轧钢机电气控制.pdfVIP

目录 1．课程设计目的……………………………………………………………………2 2. 硬件设计要求……………………………………………………………………2 2.1轧钢机电控系统结构……………………………………………………………2 2.2硬件系统组成……………………………………………………………………3 2.3定义I/O口地址分配表…………………………………………………………3 2.4系统控制要求……………………………………………………………………3 2.5轧钢机组态软件系统原理图……………………………………………………4 2.6系统设计流程示意图……………………………………………………………5 3.plc设计要求………………………………………………………………………6 3.1系统设计梯形图…………………………………………………………………6 3.2系统调试…………………………………………………………………………9 4．课程设计总结与心得体会…………………………………………………………9 5．参考文献……………………………………………………………………………10 1.课程设计目的 随着生产力和科学技术的不断发展，人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制， 不仅节约了人力资源，而且很大程度的提高了生产效率，又进一步的促进了生产力快速发展， 并不断的丰富着人们的生活。 早期的自动控制系统是依靠继电-接触器来实现的，其特点是：结构简单、价格低廉、 抗干扰能力强，可以实现集中控制和远距离控制，但是其采用固定接线，通用性和灵活性差； 又采用触点的开关动作，工作频率低，触点易损坏，可靠性差。 可编程控制器（Programmable Controller,，英文缩写为PC、后又称为PLC）是以微 处理器为基础，综合了计算机技术、半导体集成技术、自动控制技术、数字技术和通信网络 技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。它面向控制过程、面向用户、适应工业环境、 操作方便、可靠性高，成为现代工业控制的三大支柱（PLC、机器人和CAD/CAM）之一。PLC 控制技术代表着当前程序控制的先进水平，PLC装置已成为自动化系统的基本装置。 1969年，出现了可编程逻辑控制器PLC（Programmable Logic Controller），其特点 是：具备逻辑控制、定时、计数等功能，编程语言采用直观的梯形图语言，软件更改方便， 通用性和灵活性好。 目前，可编程控制器PLC主要是朝着小型化、廉价化、标准化、高速化、智能化、大容 量化、网络化的方向发展，与计算机技术相结合，形成工业控制机系统、分布式控制系统 DCS(Distributed Control System)、现场总线控制系统FCS(Field bus Control System)， 这将使PLC的功能更强，可靠性更高，使用更方便，适用范围更广。 本设计是基于PLC的轧钢机控制系统，利用传感器S1来检测传送带上有无钢板，若有 钢板，轧件在M2的推动下进入M1轧制，M3正转运到左侧，若S2由高电平变为低电平表示 轧件通过了轧制，之后M3反转向右输送，S3若由高电平变为低电平表示轧件已经回到右 侧……如此重复上述过程。 2. 硬件设计要求 2.1轧钢机电控系统结构 轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备， 辅助设备，起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。其主要由轧 辊，轧辊轴承，机架，轨座，轧辊调整装置，上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。轧辊是使 金属塑性变形的部件。轧辊轴承支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负 荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。 1 轧机机架由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承 受轧制力。轧机轨座用于安装机架﹐并固定在地基上﹐又称地脚板。承受工作机座的重力和 倾翻力矩﹐同时确保工作机座安装尺寸的精度。轧辊调整装置，用于调整辊缝﹐使轧件达到 所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”﹐有手动﹑电动和液压三种。手动压下装 置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑ 压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件