火力发电厂大型部件的损坏及修复.doc

δ 火力发电厂大型部件的损坏及修复 张秉昌 编写 东北电力科学研究院培训中心 二00七年 火力发电厂大型部件的损坏及修复 一、锅炉汽包 汽包是锅炉的重要部件，工作压力为10—20兆帕。工作温度为水在工作压力下的饱和温度（约200℃多度）。选用低碳钢或低合金高强度钢如20G、19Mn5、BHW35、14MnMo等。含碳量较低，塑性、韧性较好，有良好的可焊性。汽包壁较厚一般在100毫米左右，长度为10—25米之间，总重量为50—100吨，超高压大型锅炉达200吨。汽包作为自然循环锅炉的汽水分离装置，内部介质为汽水混合物，汽包筒体接很多管路，开很多大小不等的孔，孔之间距离较小，开孔对汽包强度削弱相当严重，减弱系数仅为0.5左右。正常运行时进入1000—2000吨/小时低温水，输出同样数量的饱和蒸汽。汽包上下内外壁厚有一定温差，尤其是启停炉时温差较大。工作时汽包受力比较复杂，既有内压应力、结构应力、温差应力、还有制造中产生的焊接残余应力。汽包制造工艺比较复杂，用钢板卷成圆筒，焊接拼接，开孔并焊接管座，安装内部予制件，最后进行整体热处理。筒体纵环主焊缝一般用采用电渣焊或埋弧焊，管件角焊缝采用手工电弧焊，焊接工作量较大，由于工艺和操作不当，严重的焊接缺陷经常发生，如汽包纵焊缝采用电渣焊时工艺不当焊缝中产生八字裂纹；环焊缝采用手埋弧焊预热温度偏低产生横断焊缝的裂纹。角焊缝因坡口角度太小，对口不合理造成严重的根部未焊透。Φ133×13mm管座有9mm未焊透。大口径下降管K型焊口中间部位未焊透。层间未熔合，群气孔，条形夹渣也时有发生。汽包制造时所用钢板未经检查，有严重的夹层夹渣的钢板也用做汽包。运行中因给水直接冲到汽包内表面，产生疲劳裂纹。制造过程中焊接未熔合、夹渣等运行中扩展为裂纹，在检查和修理中曾发现某电厂130T/h锅炉汽包焊缝原来未熔合、夹渣已扩展为1.8m的断续裂纹，裂纹深度达到壁厚一半。因严重未焊透，运行中安全门角焊缝断裂，安全门飞出。胀接锅炉汽包因胀口渗漏，水质不良产生苛性脆化，汽包爆炸也曾发生过。汽包内部予埋件与汽包壁之间的焊缝因选材或工艺不当也多次开裂，严重的予埋件已脱落。制造厂原补焊区、补焊工艺不当或焊后未热处理，运行后发生开裂。汽包体积大有重，悬挂高空，吊装难度大，更换比较困难，当发生严重缺陷时都在现场进行修复，其焊接方法在“火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则”（DL/T734—2000）中已经做了详细规定，本文不叙述，只就一些规定做一些说明。 汽包制造过程中有大量的焊接工作，一般选择低碳钢或低合金钢，含碳量一般小于0.2%，该钢强度低，塑性好，有良好的焊接性。为了增加强度，加入少量的合金元素，如Mn、Mo、V等，相应塑性、可焊性也有所下降，淬透性增加。汽包工件较大，壁较厚，刚性较大，焊接冷却速度较快，在热影响区容易出现淬硬组织，焊后残余应力水平比较高，尤其局部补焊时封闭焊缝，刚性大，应力状态复杂，往往补焊后立即产生裂纹。有时补焊时未立即产生裂纹，在运行一段时间后又开裂。汽包是大型部件不允许也不应该重复焊接修复，所以汽包焊接修复前，必须制定一个严格合理的方案，保证一次修复成功，做到修复后不开裂，正常运行后仍不开裂，鉴于这一指导思想，“导则”中有些要求偏保守。如预热方法、焊接工艺，热处理温差要求等。 汽包焊接修复时清除缺陷时应用机械加工方法，在彻底清除缺陷的前提下尽量剖要小，但必须保证施焊方便函，不会产生新的未焊透和层间未熔合。缺陷清除亦可用电弧气刨的方法，为消除增碳层，气刨后剖口必须经打磨，其深度不小于1m m，剖口形状规整，表面光滑，不同深度圆滑过渡。低合金钢汽包气刨时应预热防止气刨时产生表面裂纹。如清除缺陷为裂纹应在气刨前开止裂孔，防止气刨时裂纹扩张。缺陷清除经打磨后对剖口及剖口四周进行探伤不应有条形夹渣、未熔合等线性缺陷，保证缺陷得到彻底清除，防止焊接修复时拉裂。两剖口之间距离不应太小，两剖口距离太小，应将两剖口开通，并圆滑过渡。 焊接前应进行焊接工艺评定。应按实际施焊位置进行工艺试焊，应选用有经验的合格焊工施焊，保证施焊一次合格。 应合理选用焊条，强度满足时应选低匹配即焊条比母材强度稍低，塑性较高。应选低氢或超低氢焊条，严格烘焙，随时用随烘，不得使用过期或一年以前焊条。 焊接时应采用小规范，直线运条，横向摆动要小。焊接顺序应尽量增加自由表面，减小焊接应力。敷焊层应选用小直径焊条，保证熔合良好条件下尽量采用小规范，按工艺评定选预热温度，当刚性较大，焊补金属量大时选用预热温度适当提高，并可增加锤击工艺。预热应整段预热，尽量减小温差。焊接完成后立即进行后热（脱氢），后热温度350—400℃，保温时间3—4小时。 后热完成应尽快进行热处理，为确保原有缺陷已清除，无新超标缺陷，后热完成应冷却至室温，进行一次表面及