解体点检的推行与实效.docVIP

解体点检的推行与实效 王乾炜 （杭州钢铁集团公司设备管理处 杭州 310022） 点检管理是设备管理的重要组成部分，也是确保设备状态受控的有效手段之一。近几年，杭钢结合点检管理新的理论，借鉴兄弟钢厂先进的做法，结合自身实际，不断创新，推出了一系列点检管理措施，解体点检就是其中之一。经过近二年的推进和实践，在杜绝设备事故上取得了一定的成效。 一、设备事故故障的类别和机理 点检管理的根本目的就是防范和杜绝事故，正因如此，有必要对故障的类别、机理和模型进行深入了解，探求故障发生的规律，以此指导和促进点检管理。 1、设备故障按其发展过程分成两类：突发性故障和渐发性故障。突发性故障是各种不利因素的叠加或偶然的外界影响共同发生作用，超出设备所能承受的限度而发生的故障。这种故障是随机性的，与设备的使用时间无关，一般无明显征兆，不可能早期测试或实验预测。渐发性故障是由于各种因素使设备初始参数劣化和衰减过程的发展而引起的故障，这种故障在工作中逐渐形成，与设备的使用有关，一般有明显的征兆，能通过早期测试或实验来预测，如能采取一定的措施，是可以控制发生的。 综上所述，突发故障有一定的偶然性，我们所要做的就是积极采取措施，控制其危害性和损失于最小。点检管理所要控制的就是渐发性故障。 2、故障发生的机理，也即故障状态发展的原因是：物理的、化学的、电气的、机械的或是人为的，是指诱发零件或设备发生故障的物理与化学过程，也可以说是形成故障源的原因，故障机理一般有三个因素，即对象、原因和结果。对象是指发生故障的实体—设备或零部件，以及设备本身内部状态与故障素因；原因是指引起故障的素因、时间素因和人为差错等故障诱因；结果就是故障模式，也即原因作用于对象的结果。只有熟悉故障机理，才能积极采取点检管理手段，有效地阻击故障或事故的发生。 二、解体点检的定义，与运行点检的关系 点检的种类按照不同的要求有不同的分类方法。如按点检周期和业务范围可分为日常点检、专业点检和精密点检；按点检方法分通常分为解体点检和非解体点检。 解体点检是指利用设备检修或停机状态，对设备零部件进行解体检查确认和精度测试的一种有效的点检方法。相对于运行点检而言，解体点检比较直观明了。基于目前点检手段和人员素质的限制，在设备运行状态要及时发现隐患有一定的局限性，利用检修实施解体点检能起到较好的补充作用。 解体点检有局部解体和彻底解体二种，具体要采取哪种解体点检应视设备情况而定。局部解体主要是从表象观察，较彻底解体而言，从经济性、劳动力的投入、工作效率有明显优势。局部解体能掌握设备状态的或停机时间较短的，主张局部解体。但有些部件不彻底解体，很难发现隐患的，如轴颈和轴承配合面的磨损、电机转子缺陷和局部解体存在视觉盲区的，必须采用彻底解体进行逐一检查和测量。 开展解体点检并不是不重视运行点检，解体点检和运行点检是“是”与“非”的关系，从逻辑上而言涵盖了一切，运行点检的最后一步也即解体点检的确认，所以解体点检和运行点检是相辅相成的，缺一不可。只有运行点检和解体点检有机结合起来，加上精度检测和性能测试，多种手段的综合运用，才能有效提升设备的受控度。 三、以计划管理为手段，确保解体点检有效执行 解体点检要有计划性。每年要在总体评估设备运行情况的基础上，结合寿命周期，通盘考虑制定计划，摒弃那种想到哪里做到哪里的习惯。计划要明确部位、内容、检查标准、周期和责任人，避免那种谁都管谁都不管的现象，要能责任追溯，确保解体点检的有效执行。 解体点检的开展要留下痕迹，也即被检查设备部位图片的留存，一则能直观的反映隐患及其部位，使定性化的东西定量化；二则通过图片累积进行趋势化的管理；三则通过数码技术能使一些细小的人眼不能观察到的隐患，通过图像的放大快速地方便查找。 四、解体点检推行后取得的成效 结合设备薄弱环节分析、故障易发点多发点的统计和现场经验，通过近二年的推行，解体点检计划不断完善优化，发现多起重大隐患，有效杜绝了事故发生，取得了一定成效。2012年-2013年上半年，全年未发生一般以上设备事故。主要生产线设备事故故障停机率保持在较低水平。 1、点检发现的隐患与5分钟以上故障的比例。 从表1点检发现的隐患数和5分钟以上故障次数及比例可以看出，隐患的检出率不断提高，由2007年的4.2：1、2012年的13.3：1提高到2013年1-6月份的22.6：1，设备的受控度不断提高。 年份 点检发现隐患数 5分钟以上故障次数 比例 2009 7270 1173 6.2：1 2010 7604 1049 7.2：1 2011 11301 1064 10.6：1 2012 11095 832 13.3：1 2013上半年 6812 302 22.6：1 表1 2007 -2013年上半