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TDC控制系统主要负责热区，包括： 从加热炉出口到冷床入口的所有辊道 粗轧机及精轧机 3个主要系统的过程控制和与其他系统的数据交换。 TDC控制系统主要由三个部分组成： SPEED MASTER（辊道控制系统，简称SM） ROUGHING MILL（粗轧，简称RM） FINISHING MILL（精轧，简称FM） 三个部分分别由各自的TDC机架进行控制，由一个GDM机架进行通讯。 宽厚板轧机部分控制功能 SDS(screw down system 压下系统) 压下系统包括: HGC (hydraulic gap control) 液压辊缝控制 AGC (automatic gauge control) 自动厚度控制 EGC（electrical gap control）电动辊缝控制 弯辊 RBS (roll bending system) 窜辊 RSS (roll shifting system) 弯辊和窜辊只在精轧机中出现。 粗轧机部分的控制： RM主要控制粗轧机包括轧边机、轧机前后辊道以及导位。 主要控制功能为：SDS、HGC、AGC、EDGER、SGC、转钢几个重要的部分。 SGC: side guide control 导卫控制 SDS 电动压下系统： 此机械压下系统，由双交流电机驱动，用于辊缝设定，并用于换辊期间。（只有换辊期间用压下系统，轧制过程中的辊缝调节用HGC） 升降变化范围约650毫米，最大速度约25mm/s。 两座轧机的上辊都是电动压下。具体的机械构件有：电机、齿轮箱、压下螺杆及锁紧设备。 电机转动带动齿轮箱，从而使压下螺杆能够自由升降。轧机的传动侧和操作侧分别拥有一套独立的设备。 锁紧设备连接在两个电机的主轴上，用来保证两个电机在轧制过程中的同步运行。 压下系统的监测元件主要有： 监测压下行程的线性磁尺 (绝对值) 监测压下压力的KELK / LOAD CELL。（应安装在压下螺杆和上支撑辊接触中间位置） 同时系统通过与电机的变频器通讯，监控电机的动作。 压下系统采用位置闭环控制。线性磁尺作为实际行程的反馈。 在轧机调整上辊平衡的过程中，互锁设备处于打开状态，两侧电机分别调整各自的压下系统。当程序得知两侧工作辊到达目标位置后，将会发出指令将互锁设备锁紧。在轧制过程中，两个电机始终处于互锁主从状态，以保证两侧压下系统的同步运行。 压下电机为主从结构。通常情况下，传动侧电机为主，操作侧电机为从。操作侧电机的控制指令将直接从传动侧电机传来，这个功能将会从电机的变频设备处通过硬线连接来完成。 液压AGC缸：（Hydraulic AGC Cylinders） 自动厚度控制 单方向执行轧制负载液压AGC缸，4个AGC外部拖回液压缸。 两座轧机的AGC系统具有相同的机械设备。由于AGC系统要求高速调整，所以使用液压动力。每座轧机的下辊通过位于轧辊下面的两个液压缸来调整。 单方向执行轧制负载液压AGC缸（活塞直径1580毫米，缸力5000吨/边，中间安装索尼位置传感器，4个AGC外部拖回液压缸，用于无负载时使液压缸复位）将安装在轧制牌坊底部，用于自动化厚度控制，动态轧制中心调节和锥形轧制。 监测元件： 每个液压缸都有两个线性磁尺，分别是sony的增量型磁尺和ssi的绝对值型磁尺。同时每个液压缸配有单独的压力传感器作为实时压力的反馈。 在轧件咬入过程中，巨大的冲击力使得液压缸会发生轻微的倾斜。为了确保轧制中心线，对位于下部的两个液压缸内的4个磁尺进行交叉安装。使得磁尺的4个监测点形成一个有机的平面。从而准确的得到有效的辊缝。 每个液压缸配有各自的伺服系统。 伺服系统有分为：动力系统、控制系统和安全系统。 动力系统通常具备：伺服阀、先导阀、泄压阀及电源供应回路。工作压力350bar。 控制系统拥有：先导阀、限压阀。工作压力170bar。 安全系统拥有：泄压阀、压力开关等安全设备。 AGC补偿分为：形变补偿、轧辊形变补偿、压下系统应力补偿、油压补偿。 A．轧机形变补偿 当轧机在受到巨大压力的时候，整个机架会向上扩张。最大可到15mm。在轧制过程中，系统根据实际反馈的轧制力来补偿实际机架形变量。 B．轧辊形变补偿 当轧辊在受到巨大压力或者长时间轧制后受温度影响，轧辊也会发生一些形变。系统将根据实际轧制力、轧制温度及轧制时间来进行具体的补偿。 C．压下系统应力补偿 由于压下系统采用电机驱动和螺杆动作，当轧件咬入和轧制过程中，巨大的压力势必会导致机械构件发生微小的应力位移。 D．油压补偿 液压缸内的液压油在咬入过程中，受到巨大的冲击，在这种冲击的作用下，无杆腔内液压油的密度瞬间增大，这个时间使用伺服系统进行调整只会造成一定的反作用。所以系统提前对辊缝进行油压补偿，