方形垫片落料冲孔复合模设计说明书.docVIP

目 录 第一章 冲压工艺分析及工艺方案的制定 1 1.1 工艺分析 1 1.2 工艺方案的制定 2 第二章 冲裁模间隙 3 2.1间隙对冲裁工作的影响 3 2.2 合理间隙值的确定 4 第三章 排样设计与计算 6 3.1 排样方法与原则 6 3.2 确定搭边值 6 3.3 送料步距与条料宽度的计算 7 3.4 材料利用率的计算 8 第四章 冲裁力计算 9 4.1落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 9 4.2确定模具压力中心 11 第五章 凸凹模的设计 11 5.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 11 5.2凸、凹模刃口尺寸计算 12 5.3凸模、凹模、凸凹模的结构设计 13 第六章 冲压设备的选择 16 第七章 模具主要零部件设计 17 7.1定位方式的选择 17 7.2卸料﹑出件方式的选择 17 7.3卸料橡胶的设计计算 18 7.4模架的选择 18 第八章 模具的装配、调试和检测 19 8.1模具的装配 19 8.2冲裁模具的调试 20 8.3模具的检测 20 第九章 模具材料的选用要求和选择原则 22 9.1冷冲模材料的选用要求 22 9.2材料的选择原则 23 第十章 绘制模具总装图及零件图 23 10.1装配图绘制 24 10.2模具零件图的绘制 24 参考文献 25  第一章 冲压工艺分析及工艺方案的制定 1.1 工艺分析 零件简图：如图1-1所示 生产批量：大批量 材料：10钢 材料厚度：0.5mm 该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。由表查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13，孔中心距离尺寸公差为±0.1mm。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工。 图 1-1 选择复合模的原因： 从总体来看，由于大批量生产，零件的要求比较高， 冲压工件尺寸精度较高，工件平整，对称度及位置度误差小，在一次行程内可完成两个以上工序，大大提高了生产率，但对模具制造精度要求较高，由于复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，结构一般要比单工序模复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降。而且各零部件在动作时要求相互不干涉，准确可靠。因此模具的制造成本也就提高了，制造周期相对延长，维修也不如单工序模简便。外形有直线组成,用冲裁方法速度快,质量好,比其它加工方法(如铣削,切削)成本要低,效率要高,排样也较为方便。由于大批量生产,在保证质量的情况下,可以采用冲裁,对冲裁的凸,凹模要求就要提高,特别是凸模,要进行热处理,渗碳,淬火加回火等来提高强度和耐磨性,当凸模磨损产生误差时，要及时更換，来保证工件精度要求.对于冲压过程中产品的开裂、起皱等问题，利用理论知识计算分析。模具材料在保证质量的情况下，采用性能低的材料来节约成本。模具自动化程度高，操作方便，劳动强度低。对凸模的安裝和拆卸要方便，直接关系到凸模的更换。模具结构要设计合理，防止冲压时小孔的开裂。 1.2 工艺方案的制定 通过对该工件的冲压工艺性进行分析，考虑到制件生产批量和产品的质量、生产效率、模具寿命、材料消耗及操作方便安全等因素，由冲压制件外观形状分析，该制件有落料、冲孔两道工序，所以确定此连接板的生产中可以采用下面的几套方案： 方案一：先落料模　后冲孔模 方案二：先冲孔模 后落料模 方案三：采用落料冲孔复合模 分析： 方案一，定位不方便，操作起来非常的麻烦，此方案不可取； 方案二，定位简单可靠，但要用手钳放置毛坯，多次进出危险区域，很不安全，所以此方案不可取； 方案三，冲裁的孔与外形的位置精度较高，工件较平整，具有校形的作用，模具制造复杂，可适用大批量生产，从以上比较多來看，在保证冲裁件质量的情况下，应尽可能降低成本，提高经济效益，工人操作方便、安全的情况下考虑，选择复合模比较合适。 结论：经过全面分析、综合考虑，以零件质量、生产效益及经济性几个方面衡量，认为三种方案中方案三为最佳的方案，即采用落料冲孔复合模完成此制件的成品。 第二章 冲裁模间隙 2.1间隙对冲裁工作的影响 间隙值影响到冲裁件时弯曲、拉深、挤压等附加变形的大小，因而对冲裁件工序影响大，主要有以下几方面： 1）间隙对零件质量的影响 由资料分析知模具间隙是影响断面质量的主要因素，提高断面质量的关键在于推迟裂纹的产生，以增大光亮带宽度，其主要途径就是减小间隙。此外间隙又是影响尺寸精度的主要因素。间隙对零件质量也有很大影响，当间隙过小时，凸模刃口附件的裂纹比正常间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹产生后，各自进入凸、凹模断面的压应力区而停止发展，