远红外反应釜论文1.pdfVIP

应釜用远红外辐射电加热装置 完全达到节能、减排、安全效果 扬中市神洲化工电力设备有限公司 前在制药、油漆、染料、烧碱、熔盐、冶金、高分子、催化裂解、 煤化工、生活垃圾分解、费油再生等行业在对反应器、管道、精馏塔等 容器设备上一直没有理想的加热方式，传统的加热方式一直依赖导热油 炉，锅炉蒸汽，直接烧煤、汽、油、电感等加热方式，它们之间都存在 重污染、高能耗、安全隐患大的问题，特别有些化工产品既属易 易爆， 温度要求精度高，又必须要在高温、高压下完成工艺，这更是一项难题； 为了达到节能减排、安全稳定的目的，这显然是当今迫切需要解决的问 题，所以要对原始落后的加热工艺进行改革创新至关重要。 传统的加热方式主要存在高能耗、对环境污染严重、安全隐患大、 维护费用、辅助设施及占地面积投入大、配套操作人员多、温度不易控 制、不便于实现远程自动化操作、工艺落后等缺点。以下例举几种落后 工艺存在的弊病： 一、是在反应釜外部夹套内安装电热管、灌注导热油，利用导热油 作为导热介质，电热管通电产生热能，导热油吸收热量后将热能再传递 给反应釜外壁，由外壁向反应釜内 传递热量。 其加热原理属 “静态传热”， “二传手”方式，传热速度慢、能耗 高，热效率低（在65%左右），电热管表面温度不易控制，管壁长期处 在高温下，致使导热油与管壁形成积碳、碳化，一旦导热油在管壁碳化， 热量就没法传递，造成热量聚集使加热管管壁熔化、击穿、电路短路产 生电弧，安全隐患大，达不到安全防爆要求；加热管烧坏需更换也相当 麻烦，必须先将夹套内导热油放掉，才能取出电加热管，停机检修时间 长，如电加热管外壁碳化严重、大面积堆积就很难将其取出，另外电热 管使用寿命按行业标准在3000 小时以内。对反应釜外夹套还需要增加 保温。 例如 10000L 反应釜采用夹套内用导热油加热方式，其它能耗暂不 计算，就对夹套内 导热油进行计算：a、夹套内 导热油约2000kg ， b 、导热油比热容0.65Kcal/ （kg 。℃），c、从10℃加热到300℃,；其 所吸收的热量=2000kg*0.65*290 ℃=377000 大卡，换算成用电量为 436kw。也就是每 生产一釜产品无形中需要多花费436 度电。如果每 1 个月生产25 釜产品，就是每个月多花费10900度电，一年12 个月需要 多花费130800度电。如果电费按1 元/度计算就是多用13.0800 万元生 产成本。 二、是利用 “导热油炉”将导热油加热到一定的温度时，用热油泵 远程向反应釜夹套内循环送油，起到加热的目的。 1、其缺点是辅助设施投入大、能耗高、热损耗大、热效率低（在 60%左右）、排放高、污染重、占用场地面积大、操作人员多。 2 、导热油炉大 分属压力容器规范范围，一般是以烧煤、烧天然气、 烧油等方法加热导热油，根据国家安全规定其油炉必须远离安全生产区 20 米以上，企业就必须为油炉多征地，这无形增加了企业的投入。因 为导热油炉是以烧煤、烧油为主，就有了三废排放，对环境造成污染， 企业每年要承相担应排污费、安全监测用。 3、由于导热油炉远离安全区，其双路输油管线很长，形成很大的“散 热面积”，热损大，热利用率低，管道要保养维护。在冷热交换中管道 阀门易泄漏甚至会产生管路断裂，发生意外事故。 4 、为导热油炉要配备多名专业的锅炉工人操作，对生产线实时监控， 一旦管路堵塞、泄漏、阀门违章关闭，造成的后果不堪设想。 5、导热油炉优点是一台油炉可以带动多台反应釜，但如企业在业务 不忙时，只需一台反应釜工作，其油炉还一样工作，这一条线辅助人员 也不能少，无形增加了生产成本。 以上两种导热油加热方式都存在的缺点是，导热油在加热过程中易 被氧化，高温下油品酸值增大，其运动粘度逐渐增加，滞留时间加长， 形成 “热缩聚反应”产生高分子产物，附着在反应釜外壁及管道内壁产 生胶质沥青，长期 堆积而碳化，严重影响导热效率 ，温度提不高， 升温速度降低，封闭在夹套内碳化物很难清理。 根据经验数据计算，一旦产生结垢在 1mm 左右时，传热温度会降 低 140℃左右，长期使用随着结垢厚度增加，传热温度会逐渐降低，热 效率也随着降低，特别导热油炉中锅炉管因结垢导致热量无法正常传 出，形成一侧温度高，另一侧热量而无法传出情况下，致使钢管材质可