03砂石加工及混凝土拌和系统布置说明.docVIP

3 砂石加工及混凝土拌和系统布置说明 3.1 概述 本工程由左、右岸土坝、连接段、河床式厂房、泄水闸等建筑物组成，工程所需混凝土与钢筋混凝土约6.53万m3，共需砂石骨料9.5万m3，根据本工程施工总进度安排，混凝土最大月强度1.3万m3左右。按照招标文件要求，拟在大坝左右岸分别布置本工程混凝土施工所需的砂石加工及混凝土拌和系统。一期工程完成后，将右岸布置的砂石及混凝土系统迁至左岸，以进行二期工程施工。 3.2 砂石加工系统布置说明 3.2.1系统布置 砂石加工系统主要设施为砂石毛料堆场、筛分车间、中细破车间、成品堆场、成品堆场廊道上拌和站胶带机(详见附图QXDTS01-T-02)，本系统的毛料采用位于大坝下游1.8km的II1料场的天然砂砾石料。右岸砂石加工系统建筑面积为150m2，占地面积为3000m2，净料堆场占地10000m2，储量为25000m3，可满足混凝土施工高峰期1个月的需用量。左岸砂石加工系统建筑面积100m2，占地面积3000m2，净料堆场占地面积3000m2，储量为7000m3。 3.2.2系统规模 本系统根据混凝土浇筑最大月强度1.3万m3设计，系统成品的生产能力为70m3/h，平时按一班制运行，高峰期按两班制运行，月最大生产成品料可达3万m3，足可满足混凝土最大月强度要求。 3.2.3 砂石料开采 (1) 料场概况 本工程所规划的砂砾石料场为II1，可作为本工程混凝土施工所需的砂石骨料开采料场。 (2) 开采规划 由于料场位于武江中，料场开采时，先修建漫水桥至料场，首先开采水上部分，按照自上而下进行施工，水上部分开采完成后，再进行水下部分的开采。一个料场可分多个工作面同时进行，以满足高峰期混凝土施工所需的砂石骨料。 (3) 开采方法 覆盖层用D85A－18型推土机配合PC220反铲开挖，10t自卸汽车运输至弃渣场，覆盖层开挖在规划范围内由高到底进行。 砂卵石采用PC220反铲开挖，10t自卸汽车运输至砂石加工系统的受料坑的卸料口，然后进行筛分加工，水下部分的砂卵石可采用加长的长臂反铲进行开挖，砂可采用吸砂泵进行开采，由10t自卸汽车运到左右岸砂石加工系统经筛洗后至成品砂料堆场。 (4) 开采工期 2003年10月1日开始料场道路修建和覆盖层的剥离，2003年10月15日开始提供合格毛料，2004年12月料场开采完毕。 3.2.4系统工艺流程 汽车受料坑采用钢筋混凝土结构，在汽车受料坑入料口上安装条筛，条筛间距180mm，＞150mm砾石经条筛处理后进入弃料堆，可用于前期场平回填，＜150mm的骨料进入第一道筛进行筛分，＞80mm的骨料进入中破加工，中破选用颚式破碎机PE400×600。＜80mm的骨料继续进行筛分，筛分车间布置一台X762洗砂机，用于＜5mm的砂脱泥脱水。最后形成四个成品料堆，由自卸汽车运至历岸净料堆场。由装载机二次转运上料至配料机，再由皮带机输送到混凝土拌和系统的搅拌机内进行拌和。本系统生产用水按1：1配给，用水量70m3/h，供水系统采用施工总平面布置图(图号：QXDTS01-T-01)中的水池进行供应。 砂石加工系统工艺流程详见附图QXDTS01-T-03。 3.2.5本系统临建工程量 表3-1 砂石加工系统临建工程量表 项目 混凝土浇筑 非标钢结构 浆砌块石 房建 土方开挖 土方回填 工程量 80m3 50t 200 m3 50 m2 1500 m3 1000 m3 3.3 混凝土拌和系统布置说明 3.3.1 概述 本标段混凝土总量约6.53万m3，混凝土浇筑最大月强度为1.3万m3。 混凝土拌和系统分别布置在大坝左右岸业主指定的场地上。考虑到进场后不久即进行一期混凝土纵向围堰施工，该系统由安拆方便、便于运行管理的一座HZS75型组合式混凝土搅拌站及胶凝材料储运设施、空压房、外加剂车间等组成。组合式搅拌站主要用于生产常态混凝土，也可用于生产其他混凝土，搅拌机的生产能力为75m3/h。 混凝土拌和系统同净料堆场联合布置在一起。 3.3.2 混凝土拌和系统工艺设计 为了减小拌和站的胶凝材料储仓的安装高度，搅拌机的水泥配料使用各自的计量器，这样做虽然增加了一套计量设备，但可减少切换溜槽，降低了胶凝材料储罐的安装高度，同时也提高了该搅拌站胶凝材料计量的可靠性。 水和外加剂分开计量，搅拌机用一套水和外加剂计量装置。为了使外加剂溶液在进入搅拌机前得到充分稀释，在工艺上将外加剂卸料管悬空置于水计量斗的上口，在卸料程序安排上使外加剂先卸入水计量斗内，稀释后同水一起卸入搅拌机。 为了更方便地监控砂石骨料的配料精度及当某配料超秤时便于扣秤处理，搅拌站的砂石骨料配料采用各种配料单独计量的方式，而不采用搅拌站传统的叠加计量方式。另外考虑到该搅拌站要承