腐蚀磨损概述.pptVIP

报告人：郑** 学 号：S313**00**;1.腐蚀磨损概述 2.金属的腐蚀磨损 2.1腐蚀磨损分类 2.2氧化磨损 2.3电化学腐蚀磨损 2.4金属腐蚀磨损测试技术 3.金属腐蚀磨损发展趋势 4.参考文献 ;1.1 腐蚀磨损的定义 两摩擦表面与周围介质发生化学或电化学反应，在表面上形成的腐蚀产物粘附不牢，在摩擦过程中被剥落下来，新的表面又继续和介质发生反应，这种腐蚀和磨损的重复过程称为腐蚀磨损（Corrosion Wear）。 腐蚀磨损行为与纯腐蚀行为和纯磨损行为均有很大差异。;1.2 研究背景 材料的腐蚀磨损经常发生在泵、阀的过流部件（泵体、叶轮等），管道内壁面，及腐蚀介质中服役的摩擦副中。其中以双向流造成的破坏尤其严重。 据统计，在石油化工，能源交通，水利电力等行业的机械设备中，腐蚀磨损造成的损失占总腐蚀量的9%，总磨损量的5%。 腐蚀磨损是一个物理、机械、化学和电化学作用的综合作用，各种因素的影响错综复杂，给研究工作带来了极大的困难，近几十年来人们不断探索并就此问题进行了一些初步研究。;1.3 研究现状 20世纪80年代，南非科学家们首先采用先腐蚀后磨损的方法，分开进行实验对多种工程材料腐蚀磨损性能进行了评价。 1991年，G.Sundararajan总结了前人在金属氧化冲蚀方面的研究结果，提出了氧化和冲蚀交互作用的数理模型并在实验中得到验证。 P.F.Weiser等人用CF-8铸铁在硫酸砂浆与单独硫酸腐蚀和单独湿磨料磨损条件下进行对比试验，结果表明，材料的腐蚀磨损速度是纯腐蚀和纯磨损速度之和的8-35倍。 ;K.Y.Kim等人用电化学方法研究了材料在腐蚀磨损条件下的腐蚀行为，发现磨料的机械作用使腐蚀速度增加了2-4个数量级 。 张天成、姜晓霞等人测量了不同载荷下40Cr钢和304不锈钢在3.5%NaCl溶液中的腐蚀磨损率，用Tafel法和极化阻率法测定了静态及磨损状态下的腐蚀率，并用浸泡实验结果予以了修正。定量分析了两种材料在溶液中的腐蚀磨损交互作用。 ……;1.4 研究目的和意义 研究金属材料腐蚀磨损的目的除了弄清楚这种破坏失效的原因，找出其损伤的规律性以外，更重要的是如何控制腐蚀磨损、降低服役过程中材料流失量以延长工件使用寿命。;2.1 金属腐蚀磨损分类 根据腐蚀介质的性质，腐蚀磨损可分为化学腐蚀磨损和电化学腐蚀磨损两大类。;2.2 氧化磨损 金属表面与气体介质发生氧化反应，在表面生成氧化膜，随后在磨料或微凸体作用下被去除，新暴露出的表面又重新被氧化、磨去。在此过程中形成的磨损就是氧化磨损。 造成氧化磨损的条件有三：(1)摩擦表面氧化的速率大于氧化膜被磨损的速率；(2)氧化膜与基体结合的强度大于摩擦表面的剪切应力；(3)氧化膜厚度大于表面磨损破坏的深度。;2.2.1 氧化磨损的理论模型 （1） Quinn模型 除极少数贵金属外，洁净的金属一旦与空气接触，立即与空气中的氧反应成为单分子层的氧化膜。 Quinn依此在Archard粘着磨损方程提出了氧化磨损理论。 这一模型的认为：当磨损表面的微凸体不与对方微凸体接触时生成氧化膜；每个接触点上生成同样数量氧化膜，且当氧化膜达到临界厚度时只在金属-氧化膜界面上发生剪断。;Quinn还导出了轻微磨损状态下的数学模型： =Wv/L=[A0exp(－Q/RT)·S/vξ2 ρ2]·P/3H 式中， 为磨损率；Wv为体积磨损量；L为滑动距离；P为法向载荷；H为材料硬度；v为滑动速度；A0为阿伦尼乌斯常数；ξ为氧化膜临界厚度；ρ为氧化膜密度；Q为氧化反应活化能；T为微凸体表面接触温度；R为普适气体常量。 上式表示临界氧化膜愈厚则磨损率愈小;（2） Tao模型 Quinn当时提出的氧化磨损理论没有提到磨损破坏速度的决定因素，因此Tao将氧化磨损过程分为：氧向金属表面扩散、氧化膜生长和滑动时氧化膜发生破坏三个阶段。 Tao提出两个模型： 模型A：氧化膜逐渐生长而其磨损是瞬间发生的； 模型B：临界膜的生成时间远短于其破坏时间。 其中模型A较符合实际，但许多实验证明同时考虑氧化时间和氧化膜的破坏时间才更接近真实情况。;（3）Rabinowicz模型 根据膜的机械性质不同， Rabinowicz提出了两个氧化磨损模型。 ①脆性氧化膜的氧化模型 在一定的气体中，金属材料表 面会生成脆性氧化膜，由于其 物理机械性能与基体差别很大， 当它生长到一定厚度时，很容 易被机械作用去除并暴露出金 属基体，随后在新的基体上面 又开始新的氧化一磨损过程.;②韧性氧化膜的氧化磨损模型 如果生成的氧化膜是韧性 的并且比基体软，当遭受 外部机械作用时，可能只 有部分氧化膜被除去，随 后的氧化磨损过程仍是在 氧化膜上进行的。 ;2.2.2 氧化磨损的影响因素