油缸xx实验台.doc

油缸出厂试验台要求 试验台依据GB/T 15622—2005《液压缸试验方法》中对油缸试验的规定和买方对设备的要求设计制造。 一、基本功能 试验台主要用于油缸的出厂试验，能够按照GB/T15622-2005《液压缸试验方法》所规定的方法对油缸进行以下项目的出厂试验： 试运转；低压耐压试验；高压耐压试验；泄漏试验（内泄漏、外泄漏、低压泄漏）；行程检验。 二、辅助功能 试验台在满足油缸出厂试验的基础上，应增加了以下功能达到试验工作高效率，操作方便实用，设备可靠耐用、提高被试油缸的清洁度等目的。 1、在液压系统油箱内设置电加热器，在旁路过滤系统上设置风冷散热器，对试验油液进行加热和冷却。温度控制既可人工控制，也可自动控制。 2、对试验油液通过采用出口高压过滤、旁路过滤等综合方式进行清洁处理，提高被试油缸清洁度。 3、采用可编程控制器和数控仪表对试验工艺动作进行控制，实现运行、保压、稳压、卸荷工艺过程的自动连续作业。 4、设置气动排油系统，试验完毕后通过外接压缩空气将油缸中的存留油液排回油箱的功能。 5、各种控制仪表、数显仪表及远程调压阀等均安装于操作台面板上，同时还设有滤油器堵塞电光报警、运行状态指示灯等，操作方便，查看直观，设备的运行情况一目了然。 三、主要技术参数(参考)： 1）、试验系统试验压力： 10MPa， 对应最大输出流量： 90 l/min; 2）、试验系统试验压力： 31.5MPa， 对应最大输出流量：14.5 l/min; 3）超高压系统试验压力50MPa， 对应最大输出流量： 4.5l/min; 4）、循环冷却过滤系统最大流量：120l/min； 5）、试验台电机总功率： 四、主要组成和工作原理(参考) 试验台主要由：液压试验系统、电气控制系统、测量显示系统等组成。 1、液压试验系统 液压试验系统主要由：高压加载系统、低压合流系统、超高压加载系统、辅助系统组成。 （1）高压加载系统 高压加载系统采用一台10ml/r轴向柱塞泵配四极7.5kw电机，油缸完全伸出或缩回后对其进行耐压试验，最高压力可达31.5MPa，用小功率加载，即满足试验压力的需要，又节省了能源。高压加载系统可以和低压合流系统同时合流工作，也可单独工作，并且可以在控制面板上控制。 （2）低压合流系统 低压合流系统，采用一组排量为63ml/r的手动变量柱塞泵配4极15KW电机。可输出理论流量90l/min，用于被试油缸的低压往复试验。耐压试验时，被试缸运行至行程的两端，手动变量柱塞泵自动卸荷，由高压系统继续加压至31.5MPa、50 MPa。 说明：a、根据所试油缸的缸径大小或油缸运行速度需要，对试验系统的输出流量进行调节，有四种流量调节方式，一是只开高压加载泵，一是只开低压合流泵，一是同时开高压加载泵和低压合流泵，一是在开低压合流泵时对其流量进行手动调节。 b、在高压加载泵和低压合流泵同时以最大流量运行时，缸径287mm、活塞杆直径140mm最大活塞行程1004mm油缸的2-5Mpa）耐压试验→高压（31Mpa）耐压试验→超高压耐压试验→行程检测（如果需要）。 1、试运转试验：根据缸径大小、运行速度等因素，开启液压试验系统中高压加载泵和低压合流泵，或其中一台，向油缸提供试验油源，对油缸按要求的运行次数进行试运转试验。油缸的换向由电磁换向阀实现，油缸换向和运行次数，即可由人工通过操作台上的“油缸伸”、或“油缸缩”按钮控制，也可通过操作台上的“运行次数表”设定后试验台自动控制。自动换向参数可根据试验要求设定并调整。 2、低压（2-5Mpa）耐压试验：事先将耐压试验的压力值通过操作台上的电接点压力表和远控调压阀设定好，被测试油缸到达行程终点后，加压到试验要求压力，然后开始按规定的保压时间保压，完成耐压试验。 保压时间即可由人工通过操作台上的“A腔保压”、或“B腔保压”按钮控制，也可通过操作台上的“压力延时表”设定后试验台自动控制。 3、高压（31.5MPa压力以下）耐压试验：事先将耐压试验的压力值通过操作台上的电接点压力表和远控调压阀设定好，被测试油缸到达行程终点后，加压到试验要求压力，然后开始按规定的保压时间保压，完成耐压试验。 保压时间即可由人工通过操作台上的“A腔加压”、或“B腔加压”按钮控制，也可通过操作台上的“压力延时表”设定后试验台自动实现。 超高压（31.5MPa压力以上）耐压试验方法和高压耐压试验一样，但要进行超高压试验的油缸，必须先进行高压试验，以确保安全。同时，如选择手动球阀隔离高压和超高压系统时，做超高压试验前要扳动球阀，将系统隔离，否则会将高压系统损坏。 4、泄漏检测： (1)、外泄漏检测：在进行1、2、3三项试验的过程中，检查活塞杆与导向套，导向套、