精轧机轧制过程中断带、堆钢的原因分析和对策.pptVIP

对策： 1）保证来料的温度，减少或者避免低温钢的轧制。 2) 确保来料无夹杂，在发现夹杂时可以根据夹杂的位置进行处理。如果夹杂出现在头部可以用剪切机将其剪切，如果出现在后面部位就要根据夹杂程度进行相应处理（如夹杂严重就要拍急）。 3) 负荷分配合理化，严格执行负荷分配原则。 4) 严防跑偏造成叠轧，带钢头部跑偏很容易冲撞侧导板造成头部折叠。 5) 做好过程机的维护工作，防止出现错误信号的现象。 3.3.2二级的错误信号 过程机在计算过程中接受到错误信息或数据，导致计算出现错误。因此二级会发出一个错误的急停信号，从而导致堆钢的发生。 攀钢事故案例： 2009.05.21 四点 ST12: F6T：880±20℃ CT：550±20℃ 规格：1016*3.75 F1 F2 F3 F4 F5 F6 GAP:1683 986 685 535 500 477 FROCE:1593 1343 1102 1006 791 640 事故过程： 在穿带完成后，带钢头部还未进卷取机时。精轧突然受到来自二级的急停信号导致堆钢。 3.3.3粗轧来料不符合精轧要求 a、 粗轧来料温度不均。温度不均可能是厚度方向上的温度不均，也可能是宽度方向上的温度不均。不管是哪种情况，如果温差较大都可能造成中间坯的变化引发事故的出现。 b、粗轧来料楔形或者镰刀弯。粗轧来料楔形严重就会直接导致中间坯进入精轧机后出现跑偏，如果调整不及时让跑偏在后面机架加剧就会造成事故的发生。 对策： 1) 精轧操作人员要对粗轧来料的温度变化做到清楚，确保能在第一时间做出相应的调整。 2) 在精轧穿带前，要掌握粗轧来料的板型，从而提前做出预判和调整。 四、断带的问题分析 断带主要发生在头部的穿带、尾部的抛钢及轧制过程中。即：头部断带、中间断带和尾部断带。 4.1头部穿带时的断带 带钢头部断带多发生在F6出口处，由于F6的轧制速度较快，在轧制薄规格时易发生头部断带现象。 原因分析： 1）带钢头部上下表面温度不均，导致上下延伸不一致。 2）弯辊力的设定不合理 3）严重跑偏 对策： 1）严格控制带钢的温度偏差 2）严格执行精轧速度制度 3）合理分配弯辊力 4）合理分配负荷 4.2带钢尾部的断带 带钢尾部的断带多发生在机架抛钢时。由于带钢的延伸不均就会造成带钢的尾部向一侧横移，在抛钢的瞬间速度很快就会发生甩尾严重时造成轧断。 原因分析： 1）带钢温度不均，导致延伸不均。 2）CS的切尾形状不规则 3）跑偏现象严重（粗轧来料镰刀弯或S弯） 4） 操作人员调整不当 对策： 1）严格控制带钢温度 2）优化CS 3）与粗轧做好沟通，提高中间坯质量 4）加强尾部抛钢时的调整 4.3带钢中间断带 带钢中间断带一般很少发生，其大多数原因是由于辊缝设定不合理、轧制力突然变化等原因造成。 原因分析： 1）过程机设定辊缝过小 2）中间坯有夹杂 3）带钢温度不均 4）负荷分配不合理 5) 液压缸出现错误动作 攀钢AGC缸自动下压的事故案例: F钢 3.25*1136 F1 F2 F3 F4 F5 F6 GAP: 1625 900 577 425 399 427 215（拍急停后的辊缝值） FROCE: 1807 1564 1299 1107 886 618 事故经过: 带钢在穿带完成后，板型也调整正常且已经和卷曲机建张。这时F4的辊缝在自动下压。辊缝压到215道时出现轧烂。操作人员拍急停。 对策： 1）优化过程机的计算 2）控制中间坯质量，从加热做起即不合格的板坯坚决不可以入炉。 3）严格控制温度 4）合理分配负荷 五、总结 事故有着自己的规律性，只要能掌握事故的特性、分析出根本原因，那么事故对于我们而言就是可预防、可避免的。在工作中要积极面对问题、不断提出问题并解决问题，只有这样才会减少避免事故的发生。 谢谢 * 轧钢项目部 精轧机轧制过程中断带、堆钢的原因分析及对策 一、概述 攀钢精轧机组为六架四辊不可逆轧机，其压下方式为液压压下加电动压下。F1-F6配置有液压AGC控制系统，F1-F6设置有压力AGC控制方式；F4-F6设置有监控AGC控制方式，实现厚度自动控制。活套和侧导板采用电动方式。 在轧钢过程中出现堆钢、断带现象是不可避免的。因为可以导致堆钢、断带的原因很多也很复杂。而各种因素之间又存在一定的联系。因此要想更好的避免堆钢、断带的出现就要了解出现此类事故的原因，并能做出好的应对措施。 二、问题分类 1．轧机在轧制过程中出现堆钢的主要原因分类 1）设备原因 2）操作原因 3)