【2017年整理】塑料注塑模具验收标准.docVIP

四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准 目的： 为确保模具能产出合格的正常投入生产，，满足产品设计的要求。从模具结构、注塑成型工艺要求方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；表面不允许缺陷缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹强度能通过功能安全测试有轻微缩水（手感不到凹痕）的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求壁厚壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求有刮手现象?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。 顶杆不应上下串动。 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 制品应有利于操作工取下。 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 导套底部应开制排气口。 定位销安装不能有间隙。 冷却、加热系统 冷却或加热系统应充分畅通。 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 前后模应采用集中送水、方式。 浇注系统 浇口设置应不影响外观，满足装配流道、长度应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。?。 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。 喷咀应符合设计要求。 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。 热流道与模板之间应有隔热垫。 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于?5?C，并且控温灵敏。 型腔与喷咀安装孔应穿通。 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。 有两个同样规格的插座，应有明确标记。 控制线应有护套，无损坏。 温控柜结构可靠，螺丝无松动。 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。 电线不许露在模具外面。 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。 成型部分、分型面、排气槽 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 顶杆端面与型芯一致。 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 筋位顶出应顺利。 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 对于相同的件应注明编号1、2、3等。 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 制品壁厚应均匀，偏差控制在?0.15 mm以下。 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。 注塑生产工艺 模具在注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。模具注塑生产时注射压力，一般应注塑机额定最大注射压力的85%。模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。模具注塑生产时的保压压