【2017年整理】拔叉夹具课程设计说明书.doc

一.设计任务和设计要求 (一)设计任务 对零件进行工艺分析,画零件图; 确定毛坯的制造方式,绘制毛坯简图; 制定零件的机械加工工艺路线,填写机械加工工艺过程卡 对指定工序,选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量，填写工艺过程卡； 对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配装配图； 对夹具的一个零件设计零件图； 7.编写设计计算说明书。 (二)设计要求 零件图 1张(A4-A3) 毛坯图 1张(A4-A3) 3.机械加工工艺过程卡 1张 4.机械加工工序卡 1张 5.夹具结构设计装配图 1张(A1-A0) 6.夹具结构设计零件图 1张(A4-A1) 7.课程设计说明书 1份 二、φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 该拨叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔Φ25H7，在设计工艺规程时应重点予以保证。 (二)零件的技术要求 按《指导教程》P2表1-1形式将该拨叉的全部技术要求列于表1-1中。 表1-1.拨叉零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差/mm 公差及精度等级 表面粗糙度Ra /μm 形位公差/mm Φ25孔 25H7 IT7 1.6 Φ60孔 60H7 IT7 3.2 Φ60孔两端面 12d11 IT11 3.2 螺纹孔顶面 距φ25孔中心线36 IT12 6.3 铣槽端面 距槽底面8H12 IT12 6.3 铣16H11槽 16H11 IT11 3.2 (三)零件的工艺分析 零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能良好,但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此，以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其 中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H7mm的孔，以及φ60H7mm的两个端面。主要是φ60H7mm的孔。 3. 铣16H11mm的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面， 16H11mm的槽两侧面。 4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。 主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： φ60孔端面与φ25H7孔的垂直度公差为0.1mm.。 16H11mm的槽与φ25H7孔的垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 (四)确定零件的生产类型 依要求知:Q=4000台/年,m=1件/台;结合生产实际,备品率a%和废品率b%分别取4%和0.7%. 按《指导教程》P2 公式(1-1) N=Qm (1+a%)(1+b%)=4000台/年×1件/台×(1+4%)×(1+0.7%)=4189件/年 拨叉重量为1.45千克,按《指导教程》P3表1-3可知拨叉属于轻型零件;由表1-4知该拨叉的生产类型为成批生产中的中批量生产.所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三.工艺规程的设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。 (二)基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高