无损探伤对被探表面.docVIP

 1范围 1.1 本标准根据国家和机械工业的有关探伤标准编制，适用于本公司常用无损探伤检验，是为生产、技术和检验部门提供的进行无损检验所需达到的最基本要求的指导性文件。 　1.2如合同和订货条件另有要求，应根据具体情况由技术部门和无损探伤部门协商解决。 2引用标准 GB/T6402-91 钢锻件超声波检验方法 GB/T7233-87 铸钢件超声波探伤及质量评级标准 GB/T9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T9444-88 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T15822-95 磁粉探伤方法 JB 4730-94 压力容器无损检测 JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T8467-96 钢锻件探伤超声波检验方法 JB/T8468-96 锻钢件探伤磁粉检验方法 CCH70-3 水力机械铸钢件检验规范 ASME 第Ⅴ卷第5章 超声检验的一般要求 ASME 第Ⅴ卷第6章 液体渗透检验 ASME 第Ⅴ卷第7章 磁粉检验 ASME 第Ⅴ卷第2章 射线照相检验 ASME A388/A388M 大型锻钢件超声检验标准操作方法 3 基本要求 3.1 超声波探伤 3.1.1 锻件的要求 3.1.1.1 锻件探伤表面，不得有影响探伤灵敏度的附着物，如油漆、氧化皮、污物等 3.1.1.2 原则上锻件应在最终热处理以后进行超声波探伤。如锻件要在热处理以前进行钻孔、切槽、车锥度等加工工序使探伤受到影响时，锻件也可以在此加工工序之前进行超声波探伤。 3.1.1.3 锻件探伤表面的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。对于转动件和要求较高的工件表面粗糙度Ra值相应提高。 3.1.1.4 锻件应尽可能加工成简单的几何形状。如轴类锻件的径向检验，锻件应加工成圆柱形；轴向检查的锻件，两端应加工成与锻件轴向垂直的平面；圆饼形和矩形锻件表面应加工成平面并与其对面平行。 3.1.2 铸件的要求 3.1.2.1 铸钢件应在外观检查合格后进行超声波探伤，表面有铸造缺陷应清除，如表面的气孔、包砂等。铸钢件的探伤面及其背面所有影响超声波检验的物质应予清除。如油污、氧化皮、污物等。 3.1.2.2 铸钢件探伤表面的粗糙度应满足以下要求： a）机械加工表面，Ra值原则上应不大于6.3μm，但探伤扫查面应光滑，必要时应滚压一遍。对于需要重点检测近表面缺陷或对有较高的性能要求的重要工件，Ra值应不大于3.2μm 。 b）铸造打磨表面，Ra值应不大于12.5μm 。 3.1.2.3 如机械加工之后的铸钢件的形状妨碍超声波探伤时，应在加工之前进行检测。 3.1.2.4 超声检验之前，铸件应至少经过一次奥氏体化热处理，改善铸钢件的透声性，以满足超声波探伤信噪比的要求。 3.1.3 焊缝的要求 3.1.3.1 按不同的检验等级要求选择探伤面，推荐的探伤面如图1和表1。 图1 探头位置和焊缝的侧、面规定 表1 探伤面及K值的选择 板厚T（mm） 探伤面 探伤法 K值 ≤50 单面单侧（1或2或3或4）、单面双侧（1、2或3、4）、或双面单侧（1、3或2、4） 接触 1.5-2.5 　50 双面双侧（1、2、3和4） 接触 1.5-2.0 3.1.3.2 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油污以及其他外部杂质。探伤表面应打磨平露出金属光泽，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度应不超过12.5μm 。应有足够的探头移动区以使超声波束扫查到焊缝的整个截面，扫查距离规定如下： a） 采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P。 b） 采用直射法探伤时，探头移动区应大于0.75P。 P=2TK 式中：P—跨距，mm T—母材厚度，mm 3.1.3.3 焊缝表面经过目检合格后，再进行超声波检验。有延迟裂纹倾向的焊缝的超声波检测应该安排在焊接完成之后24h进行。 3.1.3.4 对局部焊缝检验，在检验前，应划好检验区段。 3.1.3.5 如转机加工车间，则加工车间加工之后不需要重复进行超声波探伤。 3.2 磁粉探伤 3.2.1 磁粉探伤之前，应清除检验区域表面的油污、沙泥、氧化皮层、油漆、焊接飞溅和其他干扰磁粉探伤操作和磁痕辨别的物质。 3.2.2 机加工工件表面推荐的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。如另有要求应按所需发现的最小缺陷尺寸，在表2中进行选择。 3.2.3 焊缝表面应通过铲磨或用其他方法，使焊缝表面平滑过渡，并用焊缝表面检查样板检查合格与否。 3.2.4 原则上应结束一切加工及处理工序后一定时间进行磁粉探伤。若表面处理工艺将会给缺陷检测带来困难时，