【2017年整理】钢管生产缺陷小结.doc

钢管生产缺陷小结 质量缺陷及控制要点 1.1外径超差 钢管外径超过控制标准，超过负公差成为外径小；正负公差全部超差，椭圆度过大。 产生原因： （1）定径机架加工尺寸问题（2）轧辊过分磨损（3）终轧温度波动大（4）定径前台辊道高度调整不合适。 处理方法： 更换正确的机架，保证尺寸正确（2）保证加热稳定性，控制终轧温度。 表面麻点（凹坑） 钢管表面呈现连续性的麻坑 产生原因：（1）轧辊，轧槽磨损严重（2）轧辊冷却不好，表面发生粘钢（3）运送辊道表面不光洁（4）再加热炉内荒管高温加热时间过长，造成过热、过烧（5）定径高压除磷装置不正常，氧化铁皮清除不干净压入钢管表面 处理办法：更换机架或修磨 表面 外结疤 钢管外表面呈现规律性分布的疤痕 产生原因：（1）定径机架辊面粘钢（2）轧辊表面有伤 处理办法：（1）修磨定径后辊道（2）更换机架或根据实际情况加垫 青线 钢管外表面呈现对称或不对称的线型轧痕 产生原因：（1）脱管机、定径机架孔型错位（2）孔型设计不合理，长轴半径过小，金属充满。（3）定径机架配置不合理，新旧机架搭配使用（4）轧辊加工不好，边部倒角太小（5）装配不好，间隙量过大（6）轧低温钢（7）定径机主电机、叠加电机速度匹配不好 处理办法：（1）更换机架，避免新旧机架混用（2）改进孔型设计，合理分配各机架金属变型量（3）提高轧辊加工及装配质量（4）合理设定定径转速（5）不轧低温钢 磕瘪 钢管外表面凹陷，里面凸起，壁厚无损伤 产生原因：（1）脱管后弯头，头部磕脱管后辊道（2）脱管后辊道高度不合适，尾部摔造成（3）定径前后辊道高度不好，咬入及抛钢时运行不稳定（4）大口径壁薄管尾部飞翘大 处理办法：（1）保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰（2）调整好辊道高度（3）适当降低辊道速度 壁厚超差 钢管壁厚呈直线型，管体超过公差范围，多为偏薄，发生于机架多时。 产生原因：出连轧荒管在进入定径机轧制时，在外径减少时发生壁厚增厚变形，由于进入定径时钢管冷却不均，造成局部增厚较小。 原因:（1）定径除鳞水嘴掉（2）除鳞环开裂 处理办法：更换水嘴或除鳞环 弯管 钢管在大冷床发生头部或管体弯曲 产生原因：（1）定径机架装配不好（2）轧辊未推到位（3）壁厚偏差较大（4）冷却不均匀（5）大冷床冷热管搭界(6)大冷床步进梁错位 处理办法：（1）提高机架加工装配质量（2）清洁滑道，保证中心线（3）提高壁厚均匀（4）禁止冷热管搭界，应空出料位（5）处理大冷床步进梁 外表划伤 钢管外表面成直线型凹槽 产生原因：（1）定径前后辊道转动不好，又研死的（2）定径导管，导嘴等表面粗糙（3）管头弯 处理办法：（1）保证辊道转动灵活（2）导管，导嘴等酶标光滑，无毛刺、凸起（3）保证直度 热轧无缝钢管缺陷 内表面缺陷 内折 特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。 产生原因：（1）管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标（2）管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长（3）穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。 内结疤 特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。 产生原因：（1）石墨润滑剂中带有夹杂。（2）荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。 翘皮 特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。 产生原因：（1）穿孔机调整参数不当（2）顶头粘钢（3）荒管内氧化铁皮堆积等。 内直道 特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。 产生原因:（1）轧制温度过低，芯棒粘有金属硬物。（2）石墨中含有杂质等。 内棱 特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。 产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。 内鼓包 特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。 产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。 拉凹 特征：钢管内表面呈现有规律无规律的凹坑且外表面无损伤。 产生原因：（1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。（2）管坯加热不均匀或温度过低（3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等 内螺纹（此缺陷只在阿赛尔机组产生） 特征：钢管内表面螺旋状痕迹，多出现薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。 产生原因：（1）斜轧工艺固有缺陷。在阿赛尔轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。（2）变形量分配不合理，阿赛尔减壁量过大（3）阿赛尔轧型辊型配置不当。 外表面缺陷 外折 特征：在钢管外表面呈现螺旋状得层状折叠。 产生原因：（1）管坯表面有折叠或裂缝（2）管坯的皮下气孔，皮下夹杂较严重。（3）管坯表面清理不良或有耳子、错面等。（4）轧制过程中，钢管表面被接起划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等。 离层 特征：在钢管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂。