洁净钢炉外精炼技术.pptVIP

洁净钢炉外精炼技术 中国金属学会炼钢分会 2006年12月,深圳 主要内容 一 前 言 二 洁净钢冶炼技术概述 三 铁水预处理、转炉冶炼与洁净钢的关系 四 LF精炼技术的发展 五 脱氧与非金属夹杂物控制 六 RH精炼技术的发展 一 前 言 钢铁冶炼工艺路线 大型联合企业冶炼工艺流程 特殊钢厂冶炼工艺路线 短流程钢厂冶炼工艺路线 炉外精炼的冶金特点 炉外精炼的手段 (1) 渣洗精炼 (2) 气氛控制（真空、惰性气体保护、还原、氧化气氛） (3) 熔池搅拌 (4) 喷射冶金 (5) 加热与控温 (6) 容器材料（耐火材料、） (7) 添加精炼剂(脱氧剂、变性剂….) (8) 外场作用(电磁、电场、超声、机械力……) 各种炉外精炼设备的冶金功能比较 不同冶炼方法可达到的钢的洁净度 钢中杂质元素单体控制水平的发展趋势（极限值） 炉外精炼的发展趋势 精炼设备的选择问题 钢种成分与质量 钢水处理的目的，要求精炼方法应具有的功能，是选择时首先应考虑的基本因素。如欲降低钢水中的气体夹杂，则应考虑该精炼法需具有良好的脱气功能；要解决钢水处理过程中的温降问题，则应考虑采用具有热补偿——加热功能的精炼方法等。 流程匹配 初炼炉——精炼炉——连铸机的匹配与衔接是一个非常重要的问题。后加的炉外精炼系统应通过温度、流量、时间节奏、钢水成分和纯净度的衔接与匹配来促进连铸连浇、促进连铸机和轧机的衔接和匹配。 成本 在保证质量的前提下，尽量简化精炼环节。 ——杂质元素及夹杂物控制技术 钢水深脱碳技术（1） 钢水深脱碳技术（2） RH-PB法脱碳机理 钢水深脱碳技术（3） 低氮钢冶炼技术 氮在气-液两相中的平衡 目前冶金界比较一致的看法是，大多数情况下，钢液吸氮和脱氮的速率受液相传质和界面反应混合控制。 在高氧位、高硫位条件下，主要受界面反应的控制，这是因为钢液中氧、硫等界面活性物质对氮在气泡表面的吸附和解离有显著的阻碍作用（二级反应）。 在高真空、低氧位、低硫位下，反应速率受液相传质控制（一级反应）。 一级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式 二级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式 超低碳氮钢冶炼理论小结（1） 提高温度和降低CO分压是脱碳的热力学条件 低碳区碳的传递是脱碳的限制环节，熔池中大量细小弥散的气泡（O2、CO、Ar、N2）和强搅拌是深脱碳的动力学条件 成分一定时钢液中氮的溶解度主要取决于气相中的N2分压，因此，稀释气体（ O2、CO、Ar）和真空是脱氮的热力学条件 超低碳氮钢冶炼理论小结（2） 大多数情况下，钢液吸氮和脱氮的速率受液相传质和界面反应混合控制 降低钢液中表面活性物质O、S含量可以提高脱氮速度 而对于初炼炉为防止出钢时吸氮应使钢水保持足够的氧化性和适当硫含量 快速脱碳有利于提高脱氮速度，因此高配碳和强化供氧有利于低氮钢冶炼 在低氮区，加强熔池搅拌以提高氮的传质速度，细小弥散的稀释气泡以增大反应界面是超低氮钢冶炼的主要动力学措施 脱碳过程的脱氮效率指数α α=kN/kc= Δ（1/ [%N]）/ Δ[%C] 其物理意义是：脱氮速度常数与脱碳速度常数的比值。α越大说明相同脱碳速度下脱氮速度越大。 2.5t真空感应炉实验表明： 真空脱气、吹氧+吹氩、喷吹氧化粉剂的α值分别为2、1400、2400 氢的去除技术 2.8 下渣控制 是洁净钢冶炼的关键因素之一 铁水包下渣 转炉（电炉）下渣 钢包向中包下渣 中包向结晶器下渣 结晶器卷渣 2.9 生产管理与钢质量的稳定性 规范化和模式化的工艺操作制度 原材料的稳定与严格把关---堵住“病从口入” 操作的定量化、简单化，取消模糊化 计算机炼钢, 取消经验炼钢 三、铁水预处理、转炉冶炼与洁净钢的关系 3.1 铁水预处理与纯净钢 为了提高钢的质量，改善高炉和转炉的生产条件，铁水炉外预处理技术已在世界各国广泛应用。 铁水预处理优点： 1） 铁水炉外脱硫能给高炉减轻负荷，可降低焦比，减少渣量和提高生产率。 2）铁水炉外脱磷、脱硫，可使转炉炼钢渣量减少，做到无渣或少渣炼钢，并可缩短冶炼时间，提高生产能力。 3） 同时，磷硫的去除对于提高转炉钢的质量是极为有利的。 铁水炉外脱硫 铁水炉外脱硫在理论上和技术上都是可行的，因为铁水脱硫的条件比钢水脱硫更为有利。 其原因是：铁水中C、Si、P等元素含量较高，使硫的活度系数增大；铁水中氧含量低，使硫的分配系数增大：铁水含氧低，因而可以使用强脱硫剂强化脱硫而不会造成强烈氧化。 铁水炉外脱硫的经济性也是可观的，如某铁厂采用铁水炉外脱硫后，高炉碱度从1.25降低到1.06，焦比降低36kg/t，生产率提高36％。 世界各国铁水脱硫应用的